Условия труда в цехе машиностроения. Условия труда на производстве. Выбор методов и средств обеспечения безопасной жизнедеятельности работающих в цехе

Курсовая работа

по дисциплине Производственная санитария и гигиена труда в сельском хозяйстве

на тему: Анализ и улучшение условий труда в ремонтно-механическом цехе ОАО «Минский моторный завод»

Введение

В ремонтно-механическом цехе ОАО «Минского моторного завода» списочное количество работающих составляет около 100 человек. Основная деятельность цеха заключается в следующем:

Восстановление деталей методом наплавки.

1. Анализ опасных и вредных факторов в ремонтно-механическом цехе

Основная деятельность ремонтно-механического цеха заключается в следующем:

Изготовление нестандартизированного оборудования.

Средний и капитальный ремонт технологического оборудования.

Изготовление запасных частей для автотракторной техники.

Также на данном ремонтно-механическом участке осуществляют восстановление деталей методом наплавки.

Учитывая основную деятельность цеха, можно предположить, что на условия труда в ремонтно-механическом цехе влияют различные неблагоприятные факторы, которые отрицательно сказываются на работоспособности рабочего персонала.

Во время механической обработки на металлорежущих станках возникают факторы, оказывающие неблагоприятные воздействия на человека. Такими факторами являются вибрация, шум, травмы органов зрения, ожоги открытых частей тела, увечья и т.п. Наибольшую опасность представляют вращающиеся и движущиеся части станков, отлетающая горячая стружка, выделение паров и газов при работе со смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ) и технических смазок (ТС). При работе на шлифовальных станках образуется металлическая и абразивная пыль концентрацией 4...6 мг/м 3 (предельно допустимая концентрация по ГОСТ 12.01.005-88 составляет 4... 10 мг/м 3), при работе оборудовании выделяется избыточное тепло.

Поэтому для создания высоконадежных систем безопасности на ММЗ запроектировано три самостоятельных их элемента, которые в комплексе призваны решать любые проблемы безопасности производственных процессов:

Система защиты производственного процесса от опасных и вредных факторов с требуемой (или оптимальной) надежностью выполнения функций безопасности;

Система профилактического обслуживания защиты, обеспечивающая поддержание надежности функционирования ее на требуемом (или оптимальном) уровне;

Специализированная служба по управлению системой безопасности и обеспечению требуемой (или оптимальной) надежности ее функционирования.

Вредный производственный фактор – негативное воздействие на человека, которое приводит к ухудшению самочувствия или заболеванию.

Такими факторами в цехе являются, например, токсичные газы, пары, пыль, шум, неблагоприятные метеорологические условия, недостаточная освещенность и др.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах, уровень шума, вибрационная нагрузка на оператора, безопасные условия труда работников, использующих видеодисплейные терминалы и персональные электронно-вычислительные машины должны быть обеспечены удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

Уровень воздействия постоянного магнитного поля, уровень электростатического поля, уровень напряженности электрического поля промышленной частоты (50 Гц), уровень напряженности магнитного поля промышленной частоты (50 Гц), уровни воздействия электромагнитных полей радиочастот не должны превышать допустимые уровни (значения), установленные соответствующими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

Интенсивность ультрафиолетового излучения (облучения) не должна превышать допустимые величины, установленные соответствующими санитарными нормами, утвержденными в установленном порядке.

Физические и химические факторы, сопровождающие работы с ручными инструментами: вибрация, шум, силовые характеристики, эргономические характеристики трудового процесса, температура рукояток, теплопроводность материала рукояток, параметры создаваемого микроклимата, содержание вредных веществ в рабочей зоне не должны превышать установленные гигиенические нормы безопасности ручных инструментов и работ с ними.

Для предотвращения воздействия вредных и опасных факторов на рабочих в ремонтно-механическом цехе обеспечивается проведение паспортизации санитарно-технического состояния подразделений, разрабатываются и выполняются комплексные планы улучшения условий и охраны труда и санитарно-оздоровительные мероприятия. Совместно с руководителями подразделений служба охраны труда организует своевременное испытание, техническое освидетельствование и регистрацию различных установок и механизмов.

2. Санитарно-гигиенические требования к помещению ремонтно-механического цеха

Разработка, организация и проведение технологических процессов осуществляются в соответствии с требованиями СТБ 1212-2000 «Разработка и постановка пищевой продукции на производство», утвержденного и введенного в действие постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 30 августа 2000 г. № 26, государственного стандарта Республики Беларусь СТБ 1210-2000 «Общественное питание. Кулинарная продукция, реализуемая населению. Общие технические условия», утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 29 февраля 2000 г. № 3, СанПиН 11-09-94 «Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденных Главным госдарственным санитарным врачом Республики Беларусь 27 января 1994 г., СанПиН 2.2.3.11-23-2003, СанПиН 2.3.4.13-20-2002, других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Организация технологических процессов должна обеспечивать их безопасность и быть направлена на предупреждение аварий на производственных объектах и обеспечение готовности к локализации и ликвидации их последствий.

Отражение и оформление требований безопасности в технологической документации (технологических инструкциях, технологическом регламенте и тому подобной документации) должны соответствовать требованиям нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Безопасность технологических процессов обеспечивается:

Применением технологических процессов (видов работ), приемов и режимов работы, обеспечивающих безопасные условия труда;

Использованием производственных помещений, удовлетворяющих требованиям безопасности работающих;

Применением технологического оборудования, соответствующего требованиям охраны труда;

Оборудованием производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

Обустройством территории организаций;

Использованием исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий (узлов, элементов и тому подобного), не оказывающих опасного и вредного воздействия на работающих (при невозможности выполнения этого требования принимаются меры, обеспечивающие безопасность работников);

Применением надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты;

Применением электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления технологическими процессами и системами противоаварийной защиты;

Рациональным размещением технологического оборудования и организацией рабочих мест;

Распределением функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических перегрузок;

Применением безопасных способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

Профессиональным отбором, обучением безопасным методам и приемам работы и проверкой знаний по вопросам охраны труда работников;

Применением средств защиты работающих, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов;

Обозначением опасных зон;

Включением требований безопасности в инструкции по охране труда, технологические документы.

При организации и осуществлении технологических процессов для обеспечения безопасности следует предусматривать следующие меры:

Комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями по приемке и транспортированию сырья, упаковыванию готовой продукции;

Применение рациональных режимов труда и отдыха с целью ограничения нервно-психических перегрузок;

Предотвращение возникновения и накопления зарядов статического электричества;

Защиту работающих от поражения электрическим током;

Снижение шума и вибрации в производственных помещениях, размещение оборудования с повышенным уровнем шума и вибрации (компрессоры, воздуходувки и тому подобное) в отдельных помещениях, оборудованных средствами пожаротушения и шумоизоляции (виброизоляции);

Использование сигнальных цветов и знаков безопасности;

Своевременное удаление, обезвреживание и захоронение отходов, являющихся источниками опасных и (или) вредных производственных факторов;

Применение местных отсосов, пылеулавливающих устройств, а также систем вентиляции, отопления и кондиционирования, обеспечивающих допустимые микроклиматические условия на рабочих местах и в производственных помещениях;

Теплоизоляцию горячих трубопроводов и оборудования, местное охлаждение, экранирование;

Устройство технологического оборудования, обеспечивающего выполнение требований безопасности, изложенных в эксплуатационной документации на это оборудование;

Герметизацию и конструктивное укрытие оборудования, являющегося источником выделения вредных газов, паров, пыли.

Технологические процессы, связанные с выделением пыли, вредных паров или газов, следует проводить в отдельных помещениях или на специальных изолированных участках производственных помещений, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией с искусственным побуждением и обеспеченных средствами защиты работающих.

Системы контроля и управления технологическими процессами должны обеспечивать своевременную информацию о возникновении опасных и вредных производственных факторов (предельных значений давлений, излучений, температур, уровней, концентраций, в том числе и вредных веществ) с помощью контрольно-измерительных приборов и (или) световой или звуковой сигнализации; должны обеспечивать соблюдение последовательности технологического процесса, автоматические остановки и отключение оборудования от источников энергии при неисправностях, нарушениях технологического регламента, авариях.

При производстве кондитерских изделий должны быть предусмотрены меры, направленные на предупреждение загрязнения окружающей среды (воздуха, почвы, водоемов) и распространения вредных факторов выше предельно допустимых норм, установленных техническими нормативными правовыми актами.

При возникновении ситуаций, которые могут привести к нарушению технологического цикла, выходу из строя оборудования, травмированию работников, возгоранию, применяются следующие способы сигнализации:

Холодильные камеры с температурой 0 °С и ниже оборудуются системой сигнализации «Человек в камере». Устройства для подачи из камеры светозвукового сигнала должны быть размещены около дверей камеры на высоте не более 0,5 м от пола, обозначены светящимися указателями и надписью о недопустимости загромождения их грузом и защищены от повреждений. Сигнал «человек в камере» должен поступать в помещение с постоянным дежурством персонала;

Оборудование для нагрева оснащается системой световой сигнализации, сигнал которой свидетельствует о нарушении его работы;

Отключение системы автоматики сопровождается звуковым сигналом и немедленным переводом установки на ручное обслуживание. Звуковой сигнал должен быть слышен при работе оборудования в максимальных режимах, а световой сигнал должен легко отличаться от окружающих предметов при дневном и электрическом освещении.

Для предотвращения неблагоприятного воздействии на организм работающих инфракрасного излучения следует:

Применять секционно-модульное оборудование;

Своевременно отключать секции электроплит или переключать их на меньшую мощность;

На рабочих местах у печей, плит и другого оборудования, работающего с подогревом, применять воздушное душирование.

Конструкция конвейерных и технологических печей должна предусматривать автоматическое прекращение нагрева (подачи теплоносителя) в случае остановки конвейера.

В картонажных, полиграфических и других производствах организаций должны соблюдаться требования безопасности и гигиены труда, содержащиеся в соответствующих нормативных правовых актах, технических нормативных правовых актах.

Санитарные требования к помещениям

Стены в производственных помещениях на высоту 2 м от пола покрываются светлой масляной краской или светлыми изразцовыми плитками; стены выше 2 м, а также потолок - белой масляной краской.

Полы в производственных помещениях, душевых и уборных следует делать цементными, из мраморной крошки или выкладывать их метлахской плиткой.

Помещения столовой должны хорошо освещаться естественным и искусственным светом.

Для поддержания чистоты воздуха большое значение имеет вентиляция. В предприятиях общественного питания применяется естественная и искусственная (механическая) вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется через окна (форточки, фрамуги), двери, а также через имеющиеся в стенах и потолке поры.

В зимнее время помещения предприятий должны отапливаться. Различают местную и центральную системы отопления; более эффективным является центральное отопление.

Температура воздуха должна быть 16- 18°, в заготовочных цехах и в холодном цехе 16°; в моечной 18°.

Предприятия должны быть обеспечены водой, пригодной для питья и хозяйственных нужд. Доброкачественная вода должна быть без запаха, бесцветной, прозрачной, прохладной, иметь приятный вкус. Она не должна содержать вредных для здоровья веществ и микробов. Этим требованиям, прежде всего, отвечает водопроводная вода, которая предварительно подвергается обезвреживанию. При отсутствии водопровода с разрешения органов местного санитарного надзора допускается пользование водой из артезианской скважины, шахтного колодца, а также рек и открытых водоемов, при условии специального обезвреживания ее кипячением.

Лучшим источником водоснабжения в санитарном отношении при отсутствии водопровода является артезианская скважина. Вода, поступающая по трубам из глубоких скважин, хорошо очищена от загрязнений и в бактериальном отношении очень чиста.

Для предохранения воды шахтных колодцев от проникновения микробов брюшного тифа, дизентерии и других заразных болезней большое значение имеет расположение колодцев.

Шахтный колодец должен находиться на расстоянии не менее 20 м от производственных помещений и 30 м от приемника нечистот. Сруб колодца выводится над поверхностью земли не ниже чем на 1 м и закрывается крышкой. Вокруг сруба в земле закладывают слой глины (глиняный замок) толщиной 0,5 м и глубиной 1,5-2 м. Около колодца устраиваются мощеные откосы с уклоном от колодца. Колодец надо оборудовать насосом, посредством которого поднимается вода.

При пользовании речной водой место для забора воды необходимо выбирать выше населенного пункта и мест, предназначенных для выпаса скота, стирки белья и купанья. Воду нужно перевозить только в чистых цистернах, кадках или чанах с плотно пригнанными и закрывающимися на замок крышками.

Бочки и чаны для перевозки и хранения воды необходимо регулярно очищать, промывать и периодически дезинфицировать. Для дезинфекции в бочки наливают на полчаса 0,5%-ный осветленный раствор хлорной извести, после чего бочку хорошо ополаскивают чистой водой. Цистернами и бочками, употребляемыми для транспортирования воды, нельзя пользоваться для перевозки других жидкостей.

3. Обеспечение необходимых параметров воздуха рабочей зоны ремонтно-механического цеха

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в производственных помещениях, камерах и складах должна соответствовать нормам технологического проектирования предприятий, вырабатывающих кондитерские и хлебобулочные изделия, а также нормам, предъявляемым к производству и хранению готовой продукции.

Уровни шума в производственных помещениях должны находиться в пределах действующих санитарных норм. Во всех помещениях с шумящим оборудованием должны быть приняты меры по снижению шума в соответствии со СНиП «Защита от шума» и составлять не более 80 дб.

Станки, машины, аппараты должны иметь виброгасящие устройства, а уровень вибрации не должен превышать санитарных норм.

При проектировании систем вентиляции, кондиционирования и отопления вновь строящихся, реконструируемых зданий должны соблюдаться требования СНБ 4.02.01-03 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха», утвержденных приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 30 декабря 2003 г. № 259.

Устройство, эксплуатация и ремонт теплоиспользующих установок и тепловых сетей зданий и сооружений должны отвечать требованиям Правил технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей потребителей, утвержденных постановлением Министерства энергетики Республики Беларусь от 11 августа 2003г. № 31 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003г., № 109, 8/10012), других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Системы вентиляции, кондиционирования воздуха и отопления в производственных, лабораторных и складских помещениях должны обеспечивать на постоянных и временных рабочих местах:

Параметры микроклимата воздушной среды в соответствии с СанПиН 9-80 РБ 98;

В производственных, подсобных, складских, административно-бытовых помещениях необходимо предусматривать эффективную общеобменную приточно-вытяжную и местную вытяжную (от источников сосредоточенных выделений) механическую вентиляцию с учетом технологических условий.

Всасывающие отверстия вентилятора, не соединенные с воздуховодами, должны быть закрыты защитными сетками с ячейкой размером 15-25 мм.

На кожухе вентилятора и корпусе электродвигателя должны быть нанесены яркой краской стрелки, указывающие направление вращения роторов. У осевых вентиляторов стрелки должны быть нанесены на воздуховоде.

От технологического оборудования, являющегося источником выделения в воздух рабочей зоны пыли в концентрациях, превышающих предельно допустимые (тестомесильные, мукопросеивательные, мешковыбивальные и другие машины), должна быть предусмотрена аспирация.

Аспирационные установки должны выполняться с учетом требований пожаро-, взрывобезопасности.

Выбросы в атмосферу из систем вентиляции производственных помещений (воздух, удаляемый из технологического оборудования и рабочей зоны, содержащий пыль, токсичные газы, пары и аэрозоли) должны предварительно очищаться от пыли и вредных веществ.

Концентрация этих вредных веществ не должна превышать предельно допустимых значений, установленных соответствующими техническими нормативными правовыми актами.

Воздуховоды аспирации не должны подсоединяться к воздуховодам общеобменной вентиляции.

На каждую вентиляционную и аспирационную установки, систему отопления должен быть составлен паспорт с технической характеристикой и схемой установки.

Изменения, произведенные в установке, а также результаты ее технических и гигиенических испытаний должны фиксироваться в паспорте.

Вентиляционные и аспирационные системы должны обеспечиваться эксплуатационными документами организаций-изготовителей, инструкциями по эксплуатации, журналами ремонта и эксплуатации.

Порядок включения и отключения вентиляционных и аспирационных установок определяется инструкцией по эксплуатации.

Планово-предупредительный ремонт вентиляционных и аспирационных установок, связанных с технологическим процессом, производится одновременно с планово-предупредительным ремонтом технологического оборудования.

Перед приемкой в эксплуатацию после монтажа, реконструкции и периодически (не реже одного раза в 3 года) системы воздушного отопления и вентиляции должны подвергаться испытаниям, определяющим эффективность их работы и соответствие паспортным и проектным данным.

Вентиляционные установки, регулирующая и запорная арматура систем отопления устанавливаются в местах, легкодоступных для обслуживания.

Комплексное воздействие на человека перечисленных выше факторов обусловливает тот или иной микроклимат в рабочей зоне. При их благоприятных сочетаниях с учётом характера и тяжести выполняемой работы человек находится в комфортных условиях и может плодотворно трудиться в цехе. Неблагоприятные сочетания метеорологических условий могут вызвать перегрев или переохлаждение.

С целью нормализации параметров микроклимата следует исключить из технологических процессов работы и операции, сопровождающиеся поступлением в помещение цеха больших количеств теплого или холодного воздуха, влаги, вредных паров, газов и аэрозолей. При возможности выбора различных вариантов технологических процессов и конструкций производственного оборудования предпочтение следует отдавать тем из них, которые характеризуются наименьшей выраженностью вредных производственных факторов. Большое значение имеет рационализация объемно-планировочных решений производственного помещения. Она должна быть направлена на максимальное ограничение распространения по всему помещению вредных выделений.

Системы вентиляции служат для удаления из помещения загрязненного и нагретого воздуха и подачи в него чистого. Системы кондиционирования воздуха обеспечивают создание и автоматическое поддержание в помещении заданных параметров воздушной среды независимо от меняющихся метеоусловий. В цехе предусматривают вытяжную общеобменную механическую вентиляцию. Не допускается устройство вентиляционных проемов в перекрытиях помещений с открытыми технологическими процессами.

Оборудование, являющееся источником пыли в цехе, должно быть обеспечено индивидуальными специализированными системами очистки.

Аппаратура и емкости, из которых могут выделяться пары, газы, пыль должны быть максимально герметизированы.

Также для обеспечения нормируемых параметров микроклимата в цехе применяют кондиционирование.Его применяют для достижения наиболее комфортных санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне или в производственно-технологических целях для поддержания требуемых параметров микроклимата с помощью кондиционеров.Кондиционеры бывают центральные (на несколько помещений) и местные (на одно помещение),

Расчёт вентиляции

Технические решения по вентиляции должны соответствовать СНБ 4.02.03-03. Отопление, вентиляция и кондиционирование. Размещение приточных и вытяжных каналов должно выбираться с учётом строительных и технологических норм. Расположение вентиляционных систем должно обеспечивать безопасный и удобный монтаж, эксплуатацию и ремонт технологического оборудования. При размещении вентиляционных систем должны соблюдаться нормы освещения помещения, рабочих мест и проходов.

Расчёт вытяжной системы вентиляции

Часовой обьем воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией одного рабочего места составляет:

где V – объем помещения, м 3 ;

n –коэффициент кратности воздухообмена.

1. Общее количество воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией:

=23·10·9=2070 м 3

2. Определяем воздухообмен на каждом участке:

=4·250=1000 ;

=4·300=1200 ;

=4·485=1940 ;

3. Определение диаметра воздуховода на 1, 2 участках, при скорости движения воздуха :

Полученное значение d округляют до ближайшего из следующего стандартизированного ряда, мм: 108, 200, 225, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630 и т.д.

4. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 1, 2 участках:

5. Определяем сопротивление движению воздуха на 1, 2 участках сети:

Здесь p=353/(273+23)=1, 197 кг/м- плотность воздуха при заданной температуре в помещении; λ =0,02 для воздуховодов из металлических труб; коэффициенты местных потерь напора приняты: ε =0,5 для жалюзи на входе; ε= 1,13 для колена круглого сечения при l = 90 0 , ε=0,1 для внезапного расширения отверстия при отношении площади воздуховодов на последующем участке к площади воздуховодов на предыдущем участке, равном 0,7. Таблица 3.4.1)

6. Определение диаметра воздуховода на 3, 4 участках, при скорости движения воздуха :

Принимаем из стандартизированного ряда ==0,225м.

7. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 3, 4 участках:

8. Определяем сопротивление движению воздуха на 3, 4 участках сети:

9. Определение диаметра воздуховода на 5, 6 участках:

Принимаем из стандартизированного ряда ==0,315м

10. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 3, 4 участках:

11. Определяем сопротивление движению воздуха на 5, 6 участках сети:

12. Диаметр 7-го участка:

13. Скорость 7-го участка:

14. Сопротивление воздуха 7-го участка:

условия труд цех санитарный помещение

где ε =0,15-коэффициент местных потерь напора для диффузора вентилятора.

15. Общее сопротивление воздуховодов, Па:

По известным Hc и Lв используя рисунок 1, выберем центробежный вентилятор серии Ц4-70 № 6 обычного исполнения с КПД =0,58 и параметром А=5000.

17. Частота вращения вентилятора:

Так как частота вращения стандартного электродвигателя не совпадает с расчётной частотой вращения вентилятора, то привод его осуществим через клиноременную передачу с КПД η =0, 95.

18. Проверим выполнение условия снижения шумности вентиляционной установки:

Для вентилятора №6

Т.е при выбранном вентиляторе и принятых его характеристиках данное условие выполняется.

19. Определим мощность электродвигателя системы вентиляции:

где Lв- требуемая производительность вентилятора, м/ч; H-давление, создаваемое вентилятором, Па (оно численно равно Hc); -КПД вентилятора; -КПД передачи: колесо вентилятора на валу электродвигателя - =1; соединительная муфта - =0,98; клиноременная передача- =0,95; плоскоременная передача - =0,9. 20. Определяем установленную мощность электродвигателя для вытяжной системы вентиляции:

Примем для выбранного вентилятора электродвигатель марки 4А112М4УЗ нормального исполнения с частотой вращения 1445 мощностью 5,5 кВТ.

4. Обеспечение освещения в ремонтно-механическом цех е

Устройство электрического освещения производственных, административно-бытовых и других помещений вновь строящихся и реконструируемых зданий должно удовлетворять требованиям СНБ 2.04.05-98, других технических нормативных правовых актов, локальных нормативных правовых актов.

Естественное и искусственное освещение производственных и других помещений, рабочих мест должно обеспечивать освещенность, достаточную для безопасного пребывания и передвижения работников, безопасного выполнения работ, и составлять от 200 до 400 лк в зависимости от назначения помещения. Организация постоянных рабочих мест без естественного освещения, если это не определено требованиями проведения технологического процесса, не допускается.

Световые проемы окон не должны загромождаться производственным оборудованием, готовыми изделиями, полуфабрикатами, тарой и тому подобным как внутри, так и вне помещения. Остекленная поверхность световых проемов окон должна регулярно очищаться от пыли и других загрязнений.

Использование источников освещения без осветительной арматуры не допускается, а в помещениях с возможным выделением органической пыли осветительная аппаратура устраивается во взрывобезопасном исполнении.

Осветительные приборы и арматура должны содержаться в чистоте и очищаться по мере загрязнения. Очистка светильников и замена перегоревших ламп производятся электротехническим персоналом с устройств, обеспечивающих удобный и безопасный доступ к светильникам.

Для осмотра внутренних поверхностей аппаратов и емкостей допускается использование переносных светильников напряжением не выше 12 В, выполненных во взрывозащищенном исполнении.

В случае изменений в назначении производственного помещения, а также при перестановке или замене одного оборудования другим осветительные установки должны быть переоборудованы и приспособлены к новым условиям в соответствии с нормами освещенности.

Нормирование искусственного освещения

Нормы требуемых уровней освещенности рабочих поверхностей установлены Строительными нормами Республики Беларусь СНБ 2.04.05-98 «Естественное и искусственное освещение» в зависимости от принятых источников света и системы освещения.

Этот документ регламентирует минимально допустимые значения освещенности и не запрещает применять повышенную освещенность в случаях, когда это целесообразно.

Нормы предусматривают увеличение табличных значений освещенности в следующих случаях: если расстояние от рассматриваемого объекта до глаз работающего больше 0,5 м; при выполнении напряженной зрительной работы в течение всего рабочего дня; при повышенной опасности травматизма; при специальных повышенных санитарных требованиях (например, на предприятиях по производству пищевой или фармацевтической продукции); при работе или производственном обучении подростков; при отсутствии в помещении естественного света.

Освещенность следует увеличивать по мере уменьшения размера объекта различения, контраста рассматриваемого предмета с фоном и коэффициента отражения фона.

Требуемые уровни освещенности можно снизить в производственных помещениях при кратковременном пребывании в них работающих или наличии оборудования, не требующего постоянного обслуживания.

Расчёт искусственного освещения

Правильно выбранная система освещения имеет большое значение в снижении производственного травматизма, создает нормальные условия для работы органов зрения, повышает работоспособность.

Размер ремонтно-механического цеха 23м ´ 10м. Таким образом, площадь составит S=230.

В помещении имеется один вход. Оборудование размещается, таким образом, чтобы был обеспечен свободный проход ко всем рабочим местам.

Столы рабочих мест, на котором производятся диагностика, имеет высоту 1200 мм, длину 1500 мм, ширину 800 мм.

В качестве источника света выберем люминесцентные лампы, поскольку они обладают большой экономичностью и светоотдачей, чем лампы накаливания. В связи с этим наиболее целесообразно выбрать систему общего освещения. Для создания такого уровня освещенности используются светильники содержащие по две лампы ЛД мощностью по 80 Вт, световой отдачей 50,9 лм/Вт, F=4070 лм.

Исходные данные: l П =23 м, В= 10м, h П =9,0 м, h Р =1,2 м, h СВ =2,8 м, Е= 200 лк, n ч =4 шт, тип светильников ОДР-2, тип ламп ЛД-80.

При расчете общего равномерного люминесцентного освещения определяем необходимое число светильников по формуле:

шт.

где: Е - нормируемая освещенность, лк;

S – площадь пола освещаемого помещения, м 2 ;

K З - коэффициент запаса (K З =1,5 -принимается в пределах от 1.3. до 2.0 в зависимости от содержания пыли в производственных помещениях с учетом регулярной очистки светильников и вида источника света);

Z - коэффициент неравномерности освещения (принимаем 1,2 для люминесцентных ламп);

n - число ламп в светильнике, шт;

F - световой поток светильника, лм;

j - коэффициент использования светового потока, %.

Индекс помещения определяется по формуле:

где l П, B - длина и ширина освещаемого помещения, м;

h - высота подвеса светильника (расстояние от светильника до рабочей поверхности), м.

h = h П – h Р – h СВ,

где h П - высота помещения, м; h Р - высота рабочей поверхности, м;

h СВ - свес светильника (расстояние от потолка до светильника), м.

Принимаем i=1,5.

Определяем площадь помещения:

Принимая коэффициент отражения от стен и потолка равными 70% и 50% соответственно и с учетом полученного индекса помещения и типа светильника, величина использования светового потока составляет h=55%. При норме освещенности 200 лк, площади помещения S=230 м 2 , коэффициент неравномерности освещения Z=1,2, коэффициент запаса К 3 =1,5, световом потоке одной лампы 4070 лм. Из этого следует, что величина коэффициента использования зависит от типа светильника, коэффициента отражения потолка, стен и индекса помещения i.

Определяем количество светильников:

Следовательно, для освещения в ремонтно-механическом цехе необходимо не менее 18 светильников.

5. Мероприятия по снижению шума и вибрации

Под шумом в производственной санитарии понимают упругие колебания в частотном диапазоне слышимости человека, распространяющиеся в виде волны в газообразных средах.

Звук представляет собой волновое движение упругой среды (например, воздуха, воды и др.), которое воспринимается слуховым аппаратом человека. На производстве шум входит в число вредных факторов производственной среды. Измерения уровней шума в производственных условиях производят приборами шумомерами.

Шум и вибрации, превышающие пределы громкости и частоты звуковых колебаний, представляют собой профессиональную вредность.

Волнообразно распространяющиеся упругие колебания воздуха человек воспринимает как звук. Звуковая волна возникает вследствие воздействия на воздух какого-либо колеблющегося тела. Наиболее чувствительно ухо к звукам в диапазоне частот 800…4000 Гц. По частотному составу шумы подразделяются на низкочастотные, среднечастотные и высокочастотные, оказывающие наиболее вредное воздействие на организм человека. Для постоянных рабочих мест и рабочих зон допустимый уровень шума 85 дБ. Для нормирования шума используют ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002. Шум на рабочих местах в помещениях живых и общественных зданий и на территории жилой застройки.

В условиях повышенного шума наступает утомление в процессе труда. Утомлённый человек, продолжая работу, менее внимателен и осторожен. Поэтому в условиях повышенного шума отмечается более высокий травматизм. Особенно возрастает число мелких травм, связанных с потерей координации и снижением точности движений: ссадин, порезов, ушибов. Под влиянием шума у человека может изменяться кровяное давление, работа желудочно-кишечного тракта, а длительное его действие в ряде случаев приводит к частичной или полной потере слуха. Шум влияет на производительность труда рабочих, ослабляет внимание, вызывает тугоухость и глухоту, раздражает нервную систему, в результате чего снижается восприимчивость к сигналам опасности, что может привести к несчастному случаю. Шумовую болезнь легче предупредить, чем лечить. Поэтому для работающих в шумных условиях обязателен медицинский ежегодный осмотр при обязательном участии отоларинголога, терапевта и других специалистов.

Защита от шума. Для уменьшения шума в ремонтно-механическом цехе применяют следующие основные методы:

Уменьшение возмущения звуковых колебаний в источнике;

Изменение направленности излучения;

Рациональная планировка цеха;

Звукоизоляция;

Звукопоглощение;

Уменьшение зазоров;

Изыскание наилучших конструктивных форм для безударного воздействия на деталь и плавного обтекания их воздушными потоками;

Уменьшения зазоров;

Повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок;

Применение средств индивидуальной защиты.

Действенным способом борьбы с производственными шумами в ремонтно-механическом цехе является уменьшение их в источнике образования конструктивными и технологическими мерами. Большой эффект даёт правка и гибка металлических листов на гидропрессах и методом протяжки, а не ударами.

Большая часть оборудования в ремонтно-механическом цехе создаёт шум повышенного уровня из-за неудовлетворительного технического содержания механизмов. Поэтому проводиться улучшение содержания механизмов.

Значительно улучшает условия труда изоляция наиболее шумного оборудования и устройство звукопоглощающих облицовок. Снижение шума от электродвигателя достигают заключением его в кожух или выгородку, облицованную звукопоглощающим материалом и виброизоляцией.

Также применяются отражающие экраны.

Также основными источниками шума при работе систем вентиляции воздуха выступают вентиляторы. Для снижения создаваемого ими шума применяют активные глушители.

Своевременная смазка, тщательная регулировка, подтягивание болтовых соединений, замена изношенных частей, негодных фланцев и резиновых прокладок также приводит к уменьшению шума. Эффективным средством индивидуальной защиты от шума являются наушники. В борьбе с вредным действием шума в цехе большое значение имеет правильная организация периодических перерывов в работе. Снижает шум в источнике и модернизация оборудования.

Существенного эффекта также можно достичь, повернув оборудование так, чтобы направление излучаемого им шума не совпадало с положением рабочих мест. Выхлоп сжатого воздуха, отверстие воздухозаборной шахты вентиляции или компрессора надо ориентировать в сторону, где нет рабочих мест.

Звукоизолирующими кожухами из дерева, пластмассы или металла закрывают небольшие по размеру источники интенсивного шума. Внутренняя поверхность кожуха обязательно облицовывается звукопоглощающим материалом. Кожух нельзя жестко соединять с изолируемым механизмом, иначе он может дать отрицательный эффект.

Для защиты от локальной вибрации в ремонтно-механическом цехе применяют индивидуальные защитные средства. К ним относятся виброзащитные рукавицы. Шьют их из хлопчатобумажной ткани, усиленной на ладони кожей. Под кожу вшивается антивибрационный вкладыш из вспененного поливинилхлорида. Для работы с вибрирующим инструментом и оборудованием в холодное время года изготавливаются рукавицы удлинённые.

Устранение резонансных режимов в цехе осуществляется двумя путями: либо изменением характеристик системы (масса и жёсткость), либо установлением нового рабочего режима (отстройка от резонансного значения угловой скорости).

Вибропоглащение осуществляется путём установки специальных виброгасителей на вращающиеся элементы или крепятся к вибрирующему агрегату.

6. Санитарно-бытовое обеспечение работающих

Большое значение для создания благоприятных условий труда, повышения производительности, снижения общей и профессионально обусловленной заболеваемости имеет санитарно-бытовое обеспечение работающих.

Рабочие места должны соответствовать требованиям технических нормативных правовых актов.

Организация и оборудование рабочих мест, режим труда и отдыха при работе с видеодисплейными терминалами, электронно-вычислительными машинами и персональными электронно-вычислительными машинами должны соответствовать требованиям СанПиН 9-131 РБ 2000 «Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам, электронно-вычислительным машинам и организации работы», утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 10 ноября 2000 г. № 53.

Расположение и установка оборудования в производственных помещениях должны соответствовать нормам технологического проектирования, обеспечивать удобство и безопасность работников при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию, использовании по назначению, техническом обслуживании и ремонте оборудования, возможность механизации трудоемких операций при соблюдении требований, предусмотренных эксплуатационной документацией.

Организация и состояние рабочих мест, а также расстояние между рабочими местами должно обеспечивать безопасное передвижение работников и транспортных средств, удобные и безопасные действия с сырьем, полуфабрикатами, готовой продукцией и тарой, а также техническое обслуживание, ремонт и уборку технологического оборудования.

Не допускается загромождать проходы и рабочие места сырьем, готовой продукцией и тарой.

При организации рабочих мест в зависимости от характера работы следует предусматривать возможность выполнения рабочих операций в положении сидя или при чередовании положений сидя и стоя, если выполнение операций не требует постоянного передвижения работника.

Организация рабочего места должна исключать или допускать редко и кратковременно работу в неудобных, вызывающих повышенную утомляемость позах (характеризующихся, например, необходимостью сильно наклоняться вперед или в стороны, работать с вытянутыми или высоко поднятыми руками).

Оборудование для дробления и размола (дезинтеграторы, микромельницы, жмыходробилки) размещается в изолированном помещении.

Проходы между рядами установленного оборудования (мельниц, дробилок, дезинтеграторов), между отдельными машинами, а также между оборудованием и стеной должны быть не менее 1,5 м.

На работах с применением женского труда должны соблюдаться СанПиН 9-72-98 «Гигиенические требования к условиям труда женщин», утвержденные постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 25 марта 1999 г. № 12.

Для обслуживания оборудования на высоте должны быть оборудованы площадки с перилами и лестницы с поручнями.

Площадки, расположенные на высоте более 0,8 м, должны иметь перила и лестницы с поручнями. Высота ограждений (перил) должна быть не менее 1 м, на высоте 0,5 м от настила площадки (лестницы) должно быть дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки ограждений (перил) должны иметь шаг не более 1,2 м. По краям настилы площадки должны иметь сплошную бортовую полосу высотой 0,15 м.

Площадки постоянных рабочих мест должны иметь свободный проход шириной не менее 0,7 м.

Поверхности настилов площадок и ступеней лестниц должны исключать скольжение.

Ширина лестниц должна быть не менее 0,6 м, расстояние между ступенями лестницы - 0,2 м, ширина ступеньки - не менее 0,12 м.

Лестницы к постоянным рабочим местам, расположенным на площадках высотой более 1,5 м, должны иметь наклон к горизонту не более 45°, при меньшей высоте площадок - не более 60°. Лестницы высотой более 3 м должны иметь переходные площадки через каждые 3 м.

Площадки снабжаются табличкой с указанием максимально допустимой общей и сосредоточенной нагрузок.

К санитарно-бытовым помещениям цеха относятся:

Гардеробные;

Душевые;

Умывальные;

Курительные, комнаты приема пищи и др.;

Помещения и устройства, выполняющие вспомогательные функции и т.д.

Дополнительный состав бытовых и вспомогательных помещений определяется в соответствии с гигиенической характеристикой производственных процессов.

Гардеробные предназначены для хранения уличной, домашней и спецодежды. Рекомендуемая норма площади гардеробной на одного работающего 0,8 м 2 . Количество шкафов соответствует списочному составу работающих.

На одного работающего предусмотрен шкаф с двумя отделениями – для личной и специальной одежды. Размер каждого отделения: глубина 50 см, высота 165, ширина 25 см.

В гардеробных ставят скамьи шириной 25 см. При таком расположении скамеек расстояние между лицевыми поверхностями шкафов принимают равным 2 м. Расстояние между лицевыми поверхностями шкафов и стеной в гардеробных со скамьями 1,2 м.

Гардеробные для рабочей и санитарной одежды располагаются в помещениях, изолированных от гардеробных для верхней и домашней одежды.

Душевые размещены в цехе смежно с гардеробными. Количество душевых сеток соответствует численности работающих с учётом расчётного количества человек на одну душевую сетку. Душевые оборудованы открытыми душевыми кабинами, огражденными с трех сторон. Если душевых сеток более четырёх, предусматриваются преддушевые, которые оборудуют скамьями шириной 30 см и длиной 80 см на одну душевую сетку. Размер душевых открытых кабин 0,9х 0,9 м. Ширина прохода между рядами душевых кабин 1,5 м. Ширина прохода между рядом кабин и стеной 1 м.

Умывальные также размещаются смежно с гардеробными помещениями. Количество кранов в умывальных рассчитано в цехе с численностью работающих с учётом расчётного количества человек на один кран. В умывальных должны быть предусмотрены крючки для полотенец, сосуды для жидкого мыла и полочки - для кускового, крючки для одежды и зеркало.

Выдаваемое мыло для индивидуального и для коллективного пользования не должно раздражать кожу рук.

Расстояние между осями кранов умывальников в ряду принимают равным не менее 0,65 м, между осью крайнего умывальника в ряду и стеной – не менее 0,45 м. Ширина проходов между рядами умывальников 2м. Ширина прохода между рядом умывальников и стеной – 1,5 и 1,35 м.

При умывальниках есть мыло и регулярно сменяемые или разовые полотенца. Выдаваемое мыло для индивидуального и для коллективного пользования не должно раздражать кожу рук.

Туалеты. Входы в туалеты устраиваются через тамбуры (шлюзы).

Туалеты оборудуются в цехе напольными чашами. Напольные чаши и унитазы размещаются в отдельных кабинах с дверями, открывающимися наружу. Кабины отделяются друг от друга перегородками высотой 1,8м, не доходящими на 0,2м до пола. Размеры в плане кабины или туалета на одну напольную чашу или один унитаз составляют 1,2х0,9м.

В гардеробных, туалетах, умывальных, душевых полы влагостойкие, с нескользкой поверхностью, светлых тонов, стены и перегородки облицованы на высоту 1,8 м влагостойкими материалами светлых тонов, допускающими легкую очистку и мытье горячей водой.

Помещения для обогревания и отдыха. Помещение для обогрева и отдыха максимально приближают к рабочим местам. В помещениях для обогревания рабочих устанавливают вешалки для одежды, скамьи или табуреты, раковину для мытья стаканов и шкаф для их хранения.

Столовая на заводе «ММЗ» находится на расстоянии свыше 500м, в цехе для обогревания и отдыха дополнительно оборудованы комнаты для приема пищи.

7. Обеспечение средствами индивидуальной защиты

Работники организаций обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с Правилами обеспечения работников средствами индивидуальной защиты, утвержденными постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 28 мая 1999 г. № 67 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 1999 г., № 54, 8/527).

Средства индивидуальной защиты выдаются работникам согласно Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам пищевой промышленности, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 27 мая 2003 г. № 68 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003 г., № 68, 8/9630), Типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам общих профессий и должностей для всех отраслей экономики, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 22 сентября 2006 г. № 110 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2006 г., № 171, 8/15132), другим типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты.

Выдаваемые работникам специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной зашиты должны соответствовать условиям работы и обеспечивать безопасность труда.

Средства индивидуальной зашиты должны отвечать требованиям государственных стандартов и технических условий на средства индивидуальной защиты конкретного вида и должны иметь документы (сертификаты соответствия), подтверждающие их соответствие требованиям технических нормативных правовых актов.

Работники, подвергающиеся на рабочих местах действию шума выше допустимых уровней, обеспечиваются средствами индивидуальной зашиты органов слуха (антифоны, наушники, беруши).

Производственные процессы и операции, связанные с пылеобразованием, превышающим предельно допустимые концентрации для воздуха рабочей зоны, должны выполняться работниками в средствах индивидуальной защиты органов дыхания (противопылевые респираторы).

При обслуживании электроустановок работники должны обеспечиваться средствами защиты от поражения электрическим током (электрозащитные средства).

Работники без необходимых средств индивидуальной защиты или с неисправными средствами индивидуальной защиты к работе не допускаются.

Работники обязаны правильно использовать предоставленные в их распоряжение специальную одежду, специальную обувь и другие средства индивидуальной защиты, а в случаях их отсутствия или неисправности - сообщать об этом непосредственному руководителю.

Смывающими и обезвреживающими средствами работники организаций обеспечиваются в соответствии с Правилами обеспечения работников, смывающими и обезвреживающими средствами, утвержденными постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 27 апреля 2000 г. № 70 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., № 51, 8/3484).

Список используемой литературы

1. Шкрабак, В.С. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве: учебник / В.С. Шкрабак, А.В. Луковников, А.К. Тургиев. – Москва: Колос, 2004. – с. 512с.

2. Курдюмов, В.И.Зотов, Б.И. Проектирование и расчет средств обеспечения безопасности: учеб. пособие для студентов высш. учеб. заведений / В.И.Курдюмов, В.И.Зотов. – Москва: КолосС, 2005. – 216с.

3. Филатов Л.С Безопасность труда в сельскохозяйственном производстве. – М.: Расагропромиздат, 1988. -364 с.: ил.

4.Будницкий, А.М. Производственная санитария на ремонтных предприятиях: /А.М. Будницкий, П.В.Хомич, А.М.Литвинов – Минск: Ураджай, 1985 – 152с.

5. Конспект лекций.

6. СНБ 2.04.05 – 98. Естественное и искусственное освещение. – Взамен СНиП 11-4-79; введ. 01.07.98. – Минск: Минстройархитектуры Республики Беларусь, 1998. – 59с

7. СанПиН 9–80 РБ 98. Санитарные правила и нормы. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений: постановление Минздрава Республики Беларусь от 25.03.1999г. № 12 – 39с.

8. СНБ 3.02.03–03. Административные и бытовые здания. Введен 01.09.2003. – Минск: Минстройархитектуры Республики Беларусь, 2003. – 69с

9. ГОСТ 12.0.003–74. Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. – Введ. 01.01.76. М.: Изд. стандартов. – 9с.

Курсовая работа

Выполнила студентка 663 гр.

Калкина А. К

Руководитель: профессор., д.м.н.

Баландович Борис Анатольевич

Барнаул 2012

Машиностроительная промышленность - отрасль народного хозяйства, занятая изготовлением оборудования, транспортных средств, автотракторного хозяйства и других механизмов.

Основными цехами в машиностроительной промышленности являются литейные, кузнечные, термические, механические и механосборочные.

В литейном производстве процесс получения деталей связан с изготовлением необходимых форм и заливкой их расплавленным металлом (земляное, металлическое, или кокильное, литье, а также литье под давлением). В литейных цехах производится подготовка материалов для плавки и загрузка их в печи, плавка металла, выпуск и заливка в формы, приготовление формовочной и стержневой земли, приготовление форм и стержней, выбивка изделий из форм, обрубка и очистка изделий.

Все эти процессы сопровождаются выделением пыли, а также токсических и раздражающих газов (окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, двуокиси азота и др.). При выбивке и очистке литья возникают шум и вибрация. При наблюдении за плавкой металла и при заливке его в формы рабочие подвергаются воздействию высоких температур и лучистой энергии.

Все это оказывает неблагоприятное влияние на здоровье рабочих, может вызывать острые и хронические профессиональные отравления и заболевания (например, литейная лихорадка).

В кузнечных цехах основными действующими вредными факторами являются высокая температура и инфракрасное излучение, большая физическая нагрузка, высокий уровень шумов и вибрация ударного действия.

В цехах термической и электролитической обработки металлов основными профессиональными вредностями являются высокая температура с инфракрасной радиацией, а также действие токсических паров и газов при обработке изделий в цианистых ваннах.

Все перечисленные профессиональные вредности оказывают неблагоприятное действие на здоровье рабочих, могут вызывать острые и хронические отравления и заболевания. Поэтому в горячих цехах машиностроительной промышленности принимаются меры оздоровления рабочего места в сочетании с профилактическими мероприятиями.

Оздоровительные мероприятия . Борьба с профессиональными вредностями идет как по пути улучшения и совершенствования технологических операций и оборудования (например, применение автоматики), так и по пути улучшения микроклимата рабочего места (применение приточно-вытяжной вентиляции, экранировки и водяной защиты рабочего в горячих цехах, устройство отсоса вредных газов и пыли у места их образования, уменьшение уровня шумов и т. п.).

В литейном цехе широко применяется замена земли жидкими быстросохнущими смесями, внедряется литье под давлением и кокильное литье в металлические формы. Пескоструйная очистка литья заменяется гидравлической, гидро-абразивной и очисткой с помощью искрового разряда в жидкой среде.

В кузнечном цехе производится перевод нагревательных печей с твердого, жидкого и газового топлива на индукционный электронагрев, замена паровых молотов гидравлическими прессами, уменьшение физической нагрузки рабочего благодаря внедрению механизации.

В цехах термической обработки металлов оборудуют цианистые и свинцовые ванны укрытиями с местным отсосом вредных продуктов, особое внимание обращают на экранирование и изоляцию рабочего от установок с токами высокой частоты, внедряются меры, повышающие электробезопасность всех операций в этом цехе.

Во всех горячих цехах машиностроительной промышленности необходимо большое внимание обращать на личную гигиену рабочих, их спецодежду, защиту глаз, а также проведение регулярных профилактических медосмотров и организацию профилакториев при заводах..

Литейное производство

Литейное производство (важнейшая составная часть машиностроительной промышленности) - получение изделий посредством заливки расплавленным металлом земляных, металлических, оболочковых форм, а также путем литья под давлением. Все еще встречается трудоемкий метод отливки чугунного литья и части стального литья в земляные формы.
Наиболее неблагоприятные факторы в литейных цехах: пыль (выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, при выбивке, обрубке и очистке литья), токсические и раздражающие газы (выделяются при разливке металла), шум и вибрация при выбивке и очистке литья, воздействие высокой температуры и лучистой энергии при плавке и заливке металла. Степень выраженности того или иного фактора зависит от архитектурно-строительного оформления коробки здания и внутренней планировки пролетов, условий аэрации, характера технологического оборудования и его размещения, от вида применяемого топлива.
Воздух в литейных цехах всех видов литья (черного и цветного) при трехсменной работе никогда не бывает свободен от токсических и раздражающих газов и паров - окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, аммиака, формальдегида, двуокиси азота и др. Концентрации этих газов в современных конвейерных и модернизированных цехах в большинстве случаев не превышают предельно допустимых. В последнее время достигнуто резкое снижение содержания паров окиси цинка в меднолитейных цехах, благодаря чему случаи литейной лихорадки у рабочих стали чрезвычайно редкими.

Оздоровление условий труда в литейных цехах состоит в рациональной планировке помещений, усовершенствовании оборудования, рациональном размещении его в пролетах, механизации производственных процессов, рационализации и автоматизации отдельных технологических процессов (например, литье в оболочковые формы). Существенным преимуществом способа литья в оболочковые формы являются: резкое сокращение расходов формовочных материалов и уменьшение количества перерабатываемой земли; получение чистой и гладкой поверхности изделий, что в значительной степени сокращает, а иногда и устраняет обрубно-очистные операции; значительное уменьшение общего числа рабочих, главным образом лиц, подвергающихся воздействию содержащей кварц пыли. Однако имеются и некоторые неблагоприятные в гигиеническом отношении факторы, например выделение пыли кварцевого песка, пульвербакелита и в отдельных случаях хромомагнезита и кварцита, а также паров растворителя бакелита (этиловый спирт) при приготовлении формовочной смеси. Кроме того, при изготовлений корковых форм возможно загрязнение воздушной среды окисью углерода, фенолом и промежуточными продуктами термического разложения - углеводородами, в том числе 3,4-бензпиреном.
Основные санитарно-гигиенические требования при литье в оболочковые формы: механизация всего процесса приготовления формовочных материалов, в частности исключение ручных операций при загрузке и выгрузке пылящих материалов, механизация съема готовых полуформ, особенно на многопозиционных формовочных машинах. Весьма целесообразной для уменьшения запыленности является замена обычных смесей плакированным песком. На заливочных участках необходимо предусматривать достаточную площадь для выдержки залитых форм под укрытием, оборудованным местной вытяжной вентиляцией.
Процесс прецизионного (точного) литья сопровождается выделением в воздух помещения непредельных углеводородов, аммиака, акролеина во время формовки и выбивки сухого наполнителя и нанесения на форму маршалита (содержащего 80- 90% свободного SiO 2). Оздоровительные мероприятия требуют устройства общеобменной и местной вытяжной вентиляции, специальных вытяжных шкафов для просушки форм в аммиачной среде и для остывания залитых металлом опок с решетчатыми полками и подачей воздуха снизу и душирующей вентиляции на рабочих местах заливщиков.

Государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Алтайский Государственный Медицинский Университет

Министерства здравоохранения и социального развития РФ

Кафедра гигиены и экологии человека

Тема: Физиолого-гигиеническая характеристика условий труда рабочих горячего цеха машиностроительного предприятия

Выполнила студентка 663 гр.

Калкина А.К

Руководитель: профессор., д.м.н.

Баландович Борис Анатольевич

Барнаул 2012

Машиностроительная промышленность

Машиностроительная промышленность -- отрасль народного хозяйства, занятая изготовлением оборудования, транспортных средств, автотракторного хозяйства и других механизмов.

В литейном производстве процесс получения деталей связан с изготовлением необходимых форм и заливкой их расплавленным металлом (земляное, металлическое, или кокильное, литье, а также литье под давлением). В литейных цехах производится подготовка материалов для плавки и загрузка их в печи, плавка металла, выпуск и заливка в формы, приготовление формовочной и стержневой земли, приготовление форм и стержней, выбивка изделий из форм, обрубка и очистка изделий.

В кузнечных цехах основными действующими вредными факторами являются высокая температура и инфракрасное излучение, большая физическая нагрузка, высокий уровень шумов и вибрация ударного действия.

В цехах термической и электролитической обработки металлов основными профессиональными вредностями являются высокая температура с инфракрасной радиацией, а также действие токсических паров и газов при обработке изделий в цианистых ваннах.

Оздоровительные мероприятия. Борьба с профессиональными вредностями идет как по пути улучшения и совершенствования технологических операций и оборудования (например, применение автоматики), так и по пути улучшения микроклимата рабочего места (применение приточно-вытяжной вентиляции, экранировки и водяной защиты рабочего в горячих цехах, устройство отсоса вредных газов и пыли у места их образования, уменьшение уровня шумов и т. п.).

Литейное производство

Литейное производство (важнейшая составная часть машиностроительной промышленности) -- получение изделий посредством заливки расплавленным металлом земляных, металлических, оболочковых форм, а также путем литья под давлением. Все еще встречается трудоемкий метод отливки чугунного литья и части стального литья в земляные формы. Наиболее неблагоприятные факторы в литейных цехах: пыль (выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, при выбивке, обрубке и очистке литья), токсические и раздражающие газы (выделяются при разливке металла), шум и вибрация при выбивке и очистке литья, воздействие высокой температуры и лучистой энергии при плавке и заливке металла. Степень выраженности того или иного фактора зависит от архитектурно-строительного оформления коробки здания и внутренней планировки пролетов, условий аэрации, характера технологического оборудования и его размещения, от вида применяемого топлива. Воздух в литейных цехах всех видов литья (черного и цветного) при трехсменной работе никогда не бывает свободен от токсических и раздражающих газов и паров -- окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, аммиака, формальдегида, двуокиси азота и др. Концентрации этих газов в современных конвейерных и модернизированных цехах в большинстве случаев не превышают предельно допустимых. В последнее время достигнуто резкое снижение содержания паров окиси цинка в меднолитейных цехах, благодаря чему случаи литейной лихорадки у рабочих стали чрезвычайно редкими.

Оздоровление условий труда в литейных цехах состоит в рациональной планировке помещений, усовершенствовании оборудования, рациональном размещении его в пролетах, механизации производственных процессов, рационализации и автоматизации отдельных технологических процессов (например, литье в оболочковые формы). Существенным преимуществом способа литья в оболочковые формы являются: резкое сокращение расходов формовочных материалов и уменьшение количества перерабатываемой земли; получение чистой и гладкой поверхности изделий, что в значительной степени сокращает, а иногда и устраняет обрубно-очистные операции; значительное уменьшение общего числа рабочих, главным образом лиц, подвергающихся воздействию содержащей кварц пыли. Однако имеются и некоторые неблагоприятные в гигиеническом отношении факторы, например выделение пыли кварцевого песка, пульвербакелита и в отдельных случаях хромомагнезита и кварцита, а также паров растворителя бакелита (этиловый спирт) при приготовлении формовочной смеси. Кроме того, при изготовлений корковых форм возможно загрязнение воздушной среды окисью углерода, фенолом и промежуточными продуктами термического разложения -- углеводородами, в том числе 3,4-бензпиреном. Основные санитарно-гигиенические требования при литье в оболочковые формы: механизация всего процесса приготовления формовочных материалов, в частности исключение ручных операций при загрузке и выгрузке пылящих материалов, механизация съема готовых полуформ, особенно на многопозиционных формовочных машинах. Весьма целесообразной для уменьшения запыленности является замена обычных смесей плакированным песком. На заливочных участках необходимо предусматривать достаточную площадь для выдержки залитых форм под укрытием, оборудованным местной вытяжной вентиляцией. Процесс прецизионного (точного) литья сопровождается выделением в воздух помещения непредельных углеводородов, аммиака, акролеина во время формовки и выбивки сухого наполнителя и нанесения на форму маршалита (содержащего 80-- 90% свободного SiO2). Оздоровительные мероприятия требуют устройства общеобменной и местной вытяжной вентиляции, специальных вытяжных шкафов для просушки форм в аммиачной среде и для остывания залитых металлом опок с решетчатыми полками и подачей воздуха снизу и душирующей вентиляции на рабочих местах заливщиков.

Кузнечнопрессовое производство

Нагревание металла и его обработка в кузнечнопрессовых цехах сопровождаются воздействием лучистого тепла как от нагретого металла, так и от нагревательных печей. Происходит загрязнение воздуха помещений окисью углерода и сернистым ангидридом. Однако в современных цехах содержание в воздухе СО и SO2 невелико, так как цехи оборудованы устройствами для аэрации и рациональными дымоотводящими системами.

Оздоровительные мероприятия должны быть направлены на создание благоприятных метеорологических условий в кузнечнопрессовых цехах. В этих целях используют очищенный от примесей серы газ, индукционный нагрев. В случае применения мазута его, как и подаваемый к форсункам воздух, необходимо перед подачей в печи подогревать. Это обеспечивает более полное распыление и сгорание топлива и сокращает образование продуктов неполного сгорания. Снижение уровня шума в цехах достигается заменой паровых штамповочных молотов гидравлическими прессами. Исключение физического напряжения кузнецов достигается комплексной механизацией основных трудовых и промежуточных операций, применением манипуляторов для кантовки изделий под прессом, использованием для этой же цели консольных или электромостовых кранов, устройством; рольгангов для подачи поковок, подвижных станов и др.

физиологический гигиенический труд здоровье

Термическая обработка металла

Термическая обработка металла (при t° 1000--1300°) сопровождается химическими процессами. Для нагрева печей применяют газ, жидкое и твердое топливо, электричество. Широкое распространение получила термообработка металла токами высокой частоты (индукционный нагрев в высокочастотном электромагнитном поле). Систематическое воздействие полей высоких и ультравысоких частот может вызвать у рабочих функциональные расстройства ЦНС. При термообработке изделий в цианистых ваннах выделяются пары цианистых соединений, кожный покров загрязняется содержащей циан пылью. Работа на свинцовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца. Вследствие наличия большого количества печей и ванн, а также нагретого металла в термических цехах создаются неблагоприятные метеорологические условия.

Оздоровительные мероприятия заключаются в нормализации микроклимата, оборудовании цианистых и свинцовых ванн местной вентиляцией, соблюдении мер личной гигиены. При работе у генераторов высоких и ультравысоких частот напряженность электрического поля не должна превышать 10 Вт. В условиях кратковременного облучения (не более 15--20 мин. за рабочий день) допускается интенсивность облучения до 1 мВ/см2 при обязательном применении защитных очков. Необходимо экранирование установок и соблюдение мер электробезопасности. При массовом производстве облегчение и оздоровление условий труда достигаются применением печей непрерывного действия с толкательными конвейерами и другими механизмами. Автоматизируются процессы нагрева, закалки, промывки, загрузки, выгрузки.

Таким образом, профилактика неблагоприятного воздействия параметров микроклимата заключается в приведении параметров микроклимата к оптимальным (допустимым) значениям. Основным путем «оздоровления» условий труда в горячих цехах является изменение технологических процессов в направлении ограничения (экранирования) источников тепловыделений и уменьшения времени контакта работающих с нагревающим микроклиматом. Достигнуть уменьшения контакта работников с источниками теплового излучения и влагой, поступающей в воздух рабочей зоны, можно при помощи широкой автоматизации и механизации технологических процессов, герметизации производственного оборудования, перехода от циклических процессов производства к непрерывным, а также уменьшения физических усилий, напряжения внимания и предупреждения утомления работников. Значительно уменьшаются теплоизлучение и поступление лучистого и конвекционного тепла в рабочую зону при применении средств теплоизоляции и экранирования. Расчеты показывают, что теплоизоляция стенок термических печей, снижающая температуру их поверхности со 130 до 50°С уменьшает тепловыделение в 5 раз. Весьма эффективной защитой от лучистого тепла являются отражательные экраны и водяные завесы. Слоя воды в 10 мм достаточно, чтобы поглотить всю тепловую радиацию от открытой нагревательной печи. Многослойные экраны практически полностью отражают тепловое излучение от стенок высокотемпературных агрегатов и оборудования. На некоторых рабочих местах, например, на постах и пультах управления литейным оборудованием, в кабинах машинистов кранов, электрогазосварщиков, целесообразно наряду с отражающими экранами применять охлаждение стен или устанавливать охлаждаемые (до +5°с) экраны, усиливающие теплоотдачу за счет излучения. В производственных помещениях с наличием мощных источников конвекционного и лучистого тепла одной из важных мер по нормализации метеорологических условий является аэрация, обеспечивающая беспрепятственный выход нагретого воздуха через шахты и окна в верхней зоне помещений. однако одна аэрация не может обеспечить благоприятного микроклимата на всех рабочих местах, поэтому следует применять системы вентиляции и местного воздушного душирования.

Среди мер личной профилактики перегревания существенное значение имеет правильная организация питьевого режима. При значительных потерях влаги (более 3,5 кг за смену) и значительном времени облучения инфракрасной радиацией (50% рабочего времени и более) применяется охлажденная (до +8°с) подсоленная (0,3% поваренной соли) газированная вода с добавлением витаминов. Эффективна замена воды охлажденным черным или зеленым чаем. При меньших потерях влаги расход солей восполняется с приемом пищи. Для предупреждения неблагоприятных сдвигов, обусловленных тепловой нагрузкой существенное значение имеет соблюдение специального режима труда с обязательными перерывами в работе. Введение перерывов на протяжении смены способствует восстановлению функционального состояния сердечно-сосудистой системы. Благоприятное воздействие после тепловых нагрузок оказывают гидропроцедуры в виде полудушей, устанавливаемых вблизи от места работы. В значительной степени защищает от перегревания спецодежда, которая должна быть воздухо- и влагопроницаемой, обладать определенными теплозащитными свойствами и в отдельных случаях отражать инфракрасную радиацию.

Литература

1. Гигиена труда: учебник / Под ред. Н.Ф. Измерова, В.Ф. Кириллова.-М.: ГЭОТАР-Медиа,2008-592 с.: илл.

2. http://www.dissercat.com/

3. http://www.otb.by

4. http://dic.academic.ru

Размещено на сайт

Подобные документы

Характеристика рыбообрабатывающего цеха горячего копчения рыбы, анализ опасных производственных факторов. Требования безопасности к оборудованию и производственным процессам, согласно нормативно-правовым актам. Мероприятия по улучшению условий труда.

курсовая работа , добавлен 15.11.2011

Профессиографический анализ гигиенических условий и функционально-должностных обязанностей диспетчеров на железнодорожном транспорте. Освещенность на рабочих местах диспетчеров, параметры микроклимата. Неблагоприятные факторы на рабочих местах.

статья , добавлен 01.09.2013

Порядок проведения и оформления инструктажей в ОАО "СИБНАЦ". Несчастные случаи на производстве, комитеты по охране труда. Аттестация рабочих мест и планы мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда на предприятии. Противопожарная профилактика.

отчет по практике , добавлен 04.02.2014

Технологический процесс термической обработки. Нормативные документы определения воздействия опасных производственных факторов. Оценка состояния условий труда на рабочих местах по степени вредности и опасности. Доплаты в зависимости от условий труда.

курсовая работа , добавлен 19.12.2013

Физиология труда и комфортные условия жизнедеятельности. Работоспособность – одно из основополагающих понятий физиологии труда. физиолого-гигиеническая характеристика труда работников клинико-биологических лабораторий, система комфортных условий труда.

дипломная работа , добавлен 26.07.2010

Подготовительный этап проведения аттестации рабочих мест. Разработка мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда. Общие положения и последовательность аттестации рабочих мест. Финансирование мероприятий по улучшению условий и охране труда.

лекция , добавлен 08.12.2013

Правовые и организационные вопросы охраны труда. Разработка компоновки участка цеха. Безопасность производственных процессов и оборудования на участке механического цеха. Санитарно-гигиенические условия труда. Электробезопасность и пожарная безопасность.

курсовая работа , добавлен 06.12.2013

Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси. Вредные производственные факторы, действующие на работников дробильно-сортировочного цеха. Этапы проведения аттестации рабочих мест по условиям труда. Технические решения по снижению уровня шума.

дипломная работа , добавлен 06.05.2015

Отличие специальной оценки условий труда от процедуры аттестации рабочих мест. Классификация условий труда по степени вредности. Субъекты и объекты обязательного социального страхования от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

реферат , добавлен 13.10.2014

Требования и гигиеническая оценка условий труда. Методы оценки травмобезопасности рабочих мест и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты. Основные этапы проведения и оформление результатов аттестации рабочих мест по условиям труда.

Для удобства изучения условий труда совокупность факторов (элементов) подразделяется на следующие группы:

санитарно-гигиенические, определяющие внешнюю производственную среду /микроклимат, состояние воздуха,шум, вибрации, ультразвук, освещение, различные виды излучений, контакт с водой, маслом, токсическими и веществами и т.п., а также санитарно-бытовое обслуживание на производстве;
психофизиологические, обусловленные конкретным содержанием трудовой деятельности, характером данного вида труда /физическая и нервная, психическая нагрузка, монотонность, темп и ритм труда/;
эстетические, воздействующие на формирование эмоции работника /оформление оборудования, оснастки, производственной одежды, применение функциональной музыки и пр/;
социально--психологические, характеризующие взаимоотношения в трудовом коллективе и создающие соответствующий психологическийнастрой работника с работодателем;
режим труда и отдыха, обеспечивающий высокую работоспособность за счет уменьшения утомления.

Задачей научной организации труда в области условии труда является приведение всех производственных факторов в оптимальное состояние в целях повышения работоспособности и сохранения жизнедеятельности работников.

Важной предпосылкой организации работы по созданию благоприятных условий труда является объективная оценка их фактического уровня. Поскольку производственные условия труда рассматриваются с точки зрения их влияния на организм рабо-тающего человека, постольку оценка их фактического состояния должна основываться на учете последствий этого влияния. При этом очень важно наряду с анализом и оценкой отдельных эле-ментов (факторов), влияющих на формирование условий труда, учесть все многообразие воздействия производственной среды с помощью единого интегрального показателя.

Количественная и качественная оценка совокупного воздей-ствия всех факторов производственной среды на работоспособ-ность, здоровье и жизнедеятельность человека находит выраже-ние в показателе тяжести труда.

Под влиянием конкретных условий труда на производстве формируются три качественно определенных основных функциональных состояния организма: нормальное, пограничное (между нормой и патоло-гией) и патологическое. Каждое из них имеет свои отличитель-ные признаки. Степень воздействия условий труда характери-зуют категории тяжести труда. В соответствии с разработанной НИИ труда «Медико-физиологической классификацией работ по тяжести» (М., НИИ труда, 1974) все работы можно разделить на шесть категорий.

К первой категории тяжести относятся работы, вы-полняемые в комфортных условиях внешней производственной среды при благоприятных величинах физической, умственной п нервно-эмоциональной нагрузок. У практически здоровых людей такие условия повышают тренированность организма и его ра-ботоспособность. Утомление в конце смены (недели) незначи-тельное. В течение всего трудового периода жизни у человека сохраняется здоровье и высокая работоспособность. В этих условиях реакции организма представляют собой оптимальный вариант нормального функционального состояния.

Ко второй категории тяжести относятся работы, вы-полняемые в условиях, не превышающих предельно допустимых значений производственных факторов, установленных действую-щими санитарными правилами, нормами и эргономическими рекомендациями. У практически здоровых людей, не имеющих медицинских противопоказаний к таким работам, к концу смены (недели) не возникает значительного утомления. Напряжение, степень мобилизации функций жизнеобеспечения, опорно-двига-тельного аппарата, высшей нервной деятельности и других под-систем организма соответствуют величине и содержанию специ-фической профессиональной нагрузки (физической, умственной, нервно-эмоциональной). Работоспособность существенно не на-рушается, отклонений в состоянии здоровья, связанных с про-фессиональной деятельностью, не наблюдается в течение всего трудового периода жизни.

Таким образом, отличительным признаком первых двух кате-горий тяжести труда является оптимальное взаимодействие со-ставляющих большой функциональной системы «человек — про-изводственная среда», способствующее физическому и духовному развитию человека и эффективности его трудовой деятельности.

К третьей категории тяжести относятся работы, при выполнении которых вследствие не вполне благоприятных усло-вий труда (в том числе повышенная мышечная, психическая или нервно-эмоциональная нагрузка) у практически здоровых людей формируются реакции, характерные для пограничного состояния организма: ухудшаются некоторые показатели физиологических функций в межоперационных интервалах, и особенно к концу работы, по сравнению с до рабочим исходным уровнем; ухуд-шаются функциональные показатели в момент трудового усилия (в процессе выполнения производственных операций), и прежде всего функции центральной нервной системы; удлиняется вос-становительный период; несколько ухудшаются производствен-ные технико-экономические показатели.

Подобные отрицательные сдвиги сравнительно быстро могут быть устранены при улучшении режимов труда и отдыха, что свидетельствует о близости данного пограничного состояния к нормальному. Таким образом, при третьей категории тяжести результат труда достигается без существенных отрицатель-ных отклонений во взаимодействии «человек — производствен-ная среда».

К четвертой категории тяжести относятся работы, при которых неблагоприятные условия труда приводят к реак-циям, характерным для более глубокого пограничного (предпатологического) состояния у практически здоровых людей. Боль-шинство физиологических показателей при этом ухудшается как в межоперационных интервалах (и особенно в конце рабочих периодов), так и в момент трудового усилия. Изменяются соот-ношения периодов в динамике работоспособности и производи-тельности труда. Снижаются и другие производственные пока-затели. Повышается уровень заболеваемости, появляются типич-ные производственно -обусловленные «пред заболевания», а при наличии повышенного воздействия опасных и вредных произ-водственных факторов могут возникнуть и профессиональные заболевания, увеличивается количество и тяжесть производст-венных травм.

Все это свидетельствует о недостаточности первоначально сформированной функциональной системы «человек — производственная среда», так как состав ее не обеспечивает эф-фективного и экономного достижения результата. Под-держание работоспособности осуществляется за счет перенапряже-ния механизмов, компенсирующих нарушения функций орга-низма.

К пятой категории тяжести относятся работы, при выполнении которых в результате весьма неблагоприятных (экстремальных) условий труда в конце рабочего периода (смены, недели) формируются реакции, характерные для пато-логического функционального состояния организма у практиче-ски здоровых людей. Наблюдается относительная, а иногда и абсолютная функциональная недостаточность жизне- обеспечивающих вегетативных подсистем; сильные, иногда искаженные реакции со стороны центральной нервной системы (ее высших отделов), особенно при повышенном нервно-эмоциональном и интеллектуальном напряжении и др. У большинства работаю-щих патологические реакции исчезают после достаточного и полноценного отдыха. Однако у некоторых работников по раз-ным причинам, в том числе и в связи с индивидуальными особенностями организма, с течением времени преходящие патологические реакции могут стабилизироваться и перейти в бо-лее или менее развитое заболевание. Поэтому для пятой категории тяжести характерен высокий уровень производственно - обуслов-ленной и профессиональной заболеваемости. Значительно ухуд-шаются технико-экономические показатели, изменены и нередко хаотичны кривые работоспособности и производительности труда.

В некоторых случаях при особо неблагоприятных условиях труда явления, типичные для пятой категории тяжести, разви-ваются при выполнении работ вскоре после начала смены или в первые дни рабочей недоли. Такие работы относятся к шестой категории тяжести. К этой же категории относятся работы, при выполнении которых в результате чрезвычайных, часто внезапных перегрузок, как правило, при стрессовых пси-хических (нервно-эмоциональных) ситуациях, возникают острые патологические реакции, нередко сопровождающиеся тяжелыми нарушениями функций жизненно важных органов. Иногда психи-ческий или эмоциональный стресс усугубляется прочими, также неблагоприятными условиями труда. Это снижает общую сопро-тивляемость организма к вредным и опасным производственным факторам.

В разработанной НИИ труда методике количественной оценки тяжести труда показатели функционального состояния организма (следствие воздействия производственной среды) и факторы условий труда (причины) представлены в отвлеченных числах — баллах, которые соответствуют степени воздействия условий труда (т. е. названным категориям тяжести труда).

В соответствии с классификацией тяже-сти работ и методикой ее количественной оценки благоприятными условиями считаются такие, при которых категория тяжести работы не превышает вто-рую, а число баллов — соответственно 33. При третьей категории тяжести (число баллов не более 45) условия труда рассматрива-ются как не вполне благоприятные, требующие соответствующего улучшения. При четвертой, пятой и шестой категориях тяжести работы условия труда рассматриваются как неблагоприятные, в связи с чем необходимы разработка и внедрение комплекса ме-роприятий по коренному их улучшению.

На основе регрессионно - корреляционного анализа данных, характеризующих условия труда и их воздействие на организм человека, установлена тесная зависимость между условиями тру-да и формированием определенной категории тяжести работы и разработаны соответствующие уравнения и графики. Использо-вание этих уравнений позволяет расчетным способом, без про-ведения трудоемких и сложных медико-физиологических иссле-дований дать оценку тяжести работы непосредственно на произ-водстве.

Для оценки тяжести труда объединение АвтоВАЗ и НИИ труда разработали специальную Карту условий труда на рабо-чем месте. Подобная карта составляется на все типичные, сходные по условиям труда рабочие места, с ее помощью оценивается тяжесть работы, выполняемой на рабо-чем месте, участке, в цехе. Карта служит объективной основой для разработки организационно-технических, санитарно - гигиенических, экономических и других мероприятий по улучшению условий труда.

Наибольший эффект (как социальный,так и экономический) мероприятия по улучшению условий труда дают тогда, когда они разрабатываются и внедряются на стадии проектирования новых и реконструкции действующих предприятий, технологиче-ских процессов и производственного оборудования. Именно на этой стадии создаются широкие возможности для наиболее эф-фективного, с наименьшими затратами внедрения новейших дос-тижений в области физиологии, психологии, гигиены труда и эргономики.

Рациональный режим труда и отдыха

Важное место в системе мероприятий по НОТ отводится внед-рению рациональных режимов труда и отдыха, обеспечивающих высокую эффективность труда и сохранение здоровья персоналу предприятия. При разработке режимов труда и отдыха необходимо руковод-ствоваться следующим:

рациональное чередование работы и отдыха как одно из средств предупреждения утомления должно проводиться при выполнении всех работ (функций);
при совершенствовании режимов работы и отдыха необходимо учитывать воздействие условий труда на организм человека, его работоспособность;
соблюдать единые принципы и методологию определения количества и продолжи-тельности перерывов на отдых при семи и восьмичасовой смене;
учитывать, что регламентированный отдых эффективнее, чем беспорядочные перерывы в работе, устанавливаемые по усмотрению работающих. Случайные простои из-за недостатков в организации труда и про-изводства не могут считаться полноценным отдыхом, так как вы-зывают нарушения рабочего динамического стереотипа и отри-цательные эмоции;
содержание отдыха и его продолжительность должны быть подчинены одной цели — максимальному снижению утомления и обеспечению высокой и устойчивой работоспособности на про-тяжении рабочего дня (смены).

Внутрисменные режимы труда и отдыха включают перерыв на обед и кратковременные перерывы на отдых.

Обеденный перерыв необходим не только для принятия пищи, но и для снятия или ослабления утомления, накопившегося в течение первой половины рабочего дня. Эффективность этого перерыва за-висит от правильного установления времени его начала, продолжи-тельности и организации. Перерыв на обед целесообразно устанав-ливать в середине рабочего дня или с отклонением в пределах плюс-минус одного часа. Продолжительность перерыва должна со-ставлять от 20 мин до 1 ч, что определяется временем, необходи-мым для приема пищи и для восстановления работоспособности.

Кратковременные перерывы на отдых предназначены для уменьшения утомления, развивающегося в течение работы, и для личных надобностей. Время перерывов в отличие от обеден-ного перерыва является частью рабочего времени и учитывается при нормировании труда . Таким образом, кратковременные пере-рывы на отдых регламентируются. Их продолжительность зависит как от степени утомительности работы, интенсивности труда, так и от условий ее выполнения. Так, для работников, занятых в относительно благоприятных условиях труда, оптимальная про-должительность одного перерыва составляет 5—10 мин.

В соответствии с рекомендациями НИИ труда время регла-ментированных перерывов определяется на основе интегрального показателя утомления, получаемого в процессе психофи-зиологических исследований, или на основе количественной оценки тяжести работ по условиям их выполнения. Для расчетов используются две эмпиричес-кие формулы:

Т р = 1,41х -7,85;

Т р==-0,58у ,

где Т р — общее время на регламентированные перерывы;

х — показатель условий труда; определяется в баллахнаоснове комплексной оценки тяжести работы по усло-виям труда;

у — показатель утомления, определяется в относительных единицах на основе интегральной оценки работоспособ-ности по данным физиологических исследований.

В каждом конкретном случае соответствую-щий типовой режим может быть найден либо по показателю утом-ления, определяемому на основе данных физиологических иссле-дований, либо по показателю количественной оценки условий труда, полученному расчетным способом на основе оценки от-дельных факторов условий труда.

Для отдыха рабочих и служащихво время регламентирован-ных перерывов оборудуются комнаты отдыха.

При устройстве помещения для отдыха необходимо обратить внимание на окраску его стен, так как в зависимости от цвета усиливается субъективное ощуще-ние тепла и холода. Например, для помещений обогрева реко-мендуется применять теплые цвета (бежевый, оранжевый, жел-тый), а для помещений радиационного охлаждения—холодные (голубой, синий, фиолетовый). Если работа связана с нервным напряжением и напряжением зрения, помещение для отдыха рекомендуется окрашивать в зеленый цвет, так как он успокаивает нервную систему и уменьшает внутриглазное давление.

При организации отдыха на предприятии важное значение имеет его содержание и активизация.

Пассивный отдых целесообразен только при тяже-лых физических работах, а также при работах с постоянным хождением.

Активизация отдыха обеспечивается сменой форм деятель-ности и внедрением производственной гимнастики. При смене форм деятельности учитывается содержание и организация трудового процесса. В качестве активного отдыха на работах с вы-нужденным темпом и ритмом (поточно-конвейерный тип орга-низации производственного процесса) применяется перемена рабочих мест и соответственно выполняемых операций. Напри-мер, целесообразно периодическое выполнение операций по принципу «поток на себя», при котором работник выполняет подряд определенное количество однородных операций, а затем такое же количество последующих операций при изготовлении одного и того же изделия. Если нет жесткой регламентации темпа, ритма и последовательности выполнения операций, смена формы деятельности обеспечивается распределением работ раз-личной сложности и содержания по часам смены.

При смене форм деятельности необходимо учитывать следующее:

операции, подбираемые для чередования, не должны загру-жать одни и те же органы и системы организма. Целесообразно чередовать физическую работу с умственной, нагрузку на орган зрения с работой, где участвуют другие анализаторы (слуховой, осязательной и др.), работу по управлению механизмами - с ручным трудом;
при смене форм деятельности необходимо учитывать возраст работников, так как у молодых людей этот метод дает больший эффект, чем у пожилых людей;
систематическое чередование видов труда можно вводить лишь тогда, когда работники полностью овладевают каждой из выполняемых операций;
совмещаемая работа должна быть умеренной, менее тяжелой, чем основная;
при совмещении работ наилучший результат достигается в том случае, если более интенсивная работа заменяется менее интенсивной, более трудная и сложная — простой, более монотон-ная — менее монотонной;
чередуемые работы должны отличаться по характеру рабо-чей позы, по нагрузке на разные звенья двигательного аппарата, обеспечивать переключение деятельности с одних мышечных групп на другие. Статическое напряжение мышц в известных пределах является стимулятором динамической работы. Это не-обходимо учитывать при совмещении работ;
для устранения монотонности работы рекомендуется смена предметов труда, различающихся по цвету и форме. Например, в первые часы работы целесообразно обрабатывать предметы темных тонов, а в конце рабочей смены — светлых. Чередование обрабатываемых предметов труда следует приурочивать к момен-там появления утомления;
в зависимости от скорости перестройки рабочего динамиче-ского стереотипа (это зависит от сложности работ) чередование выполняемых работ во времени может осуществляться в течение рабочей смены, недели или более длительных отрезков времени;
на участках с неблагоприятными условиями труда совмещение операций применяется с целью сокращения времени воздействия неблагоприятных факторов на организм человека.

Производственная гимнастика как вид активного отдыха должна использоваться для предупреждения переутомления и повышения работоспособности трудящихся. Производственная гимнасти-ка имеет три основные формы: вводная гимнастика, физкультур-ная пауза и физкультурная минутка.

Вводная гимнастика проводится в начале рабочего дня в тече-ние 5—7 мин.

Цель вводной гимнастики — ускорить физиологи-ческие процессы и тем самым обеспечить большую готовность организма человека к работе в результате увеличения подвиж-ности нервных процессов возбуждения и торможения, более быстрого возобновления рабочего динамического стереотипа, ускорения процесса врабатывания. Поэтому вводная гимнастика должна включать упражнения, активизирующие деятельность организма, способствующие сосредоточению внимания, имити-рующие рабочие движения. Темп выполняемых упражнений должен несколько превышать обычный темп работы. Комплекс вводной гимнастики, как правило, состоит из 6—8 упражнений.

Физкультурная пауза рекомендуется проводить один — три раза всменупродолжительностью 5—10 мин с целью поддержания высокой работоспособности в течение рабочего дня. Физкультурные паузы следует проводить в период начинающегося утомления. Ориен-тиром времени их проведения должны служить признаки спада работоспособности. Содержание физкультурных пауз определя-ется с учетом характерных особенностей трудовой деятельности.

Физкультурные минутки проводятся для снижения локаль-ного утомления. Они особенно необходимы для людей умствен-ного труда, так как их работа малоподвижна и связана с напря-жением внимания и зрения. Проводятся физкультурные минутки индивидуально или коллективно. В течение 2—3 мин выполня-ются два-три упражнения: сначала потягивание, следующие два упражнения подбираются в зависимости от того, в какой части тела чувствуется усталость. Обычно это упражнения для мышц шеи, спины, рук, ног. Полезно включать в физкультурную минутку упражнения на расслабление отдельных мышечных групп, а также дыхательные упражнения.

В комплексе мероприятий по НОТ, направленных на ограни-чение утомления, сохранение и укрепление здоровья работающих, важное место занимают психогенные методы (в том числе аутогенная тренировка, обучение приемам «психосаморегу-ляции»), а также создание так называемых «комнат психологической разгрузки».

Среди средств, способствующих повышению работоспособ-ности, заметное место занимает про-изводственная (функциональная) музыка. Наиболее эффективно применение производственной музыки при выполнении однообразных, большей частью простых, моно-тонных работ с небольшой, но однообразной мышечной загруз-кой при дефиците информации. Это в первую очередь поточно-.конвейерные работы.

В НИИ труда были разработаны методические рекомендациипоприменению функциональной музыки на промышленных пред-приятиях, которые использовались в целях предупреждения раз-вития переутомления работников как физического, так и умст-венного труда.

В соответствии с рекомендациями наиболее целесообразно применение функциональной музыки в массовом и крупносерий-ном производстве с конвейерно-поточной организацией труда на несложных работах, характеризующихся ритмичностью, моно-тонностью, небольшой и равномерной физической нагрузкой в те-чение смены, однообразием движений и позы, ограниченной и однообразной нагрузкой на сенсорные органы человека.

Противопоказано применение музыки в рабочее время на работах:

экспериментально-опытного и контрольногохарактера, а так-же по наладке и ремонту оборудования;
требующих высокой концентрации внимания, умственной сос-редоточенности и ответственности;
характеризующихся следующим комплексом отрицательных условий: неблагоприятный микроклимат, повышенный шум, зна-чительная физическая нагрузка, многообразие движений и поз, повышенное нервно-психическое напряжение.

Эффективность внедряемых режимов труда и отдыха зависит от того, насколько правильно учитываются закономерности су-точной динамики протекания биологических процессов в орга-низме человека. Установлено, что сила и направленность его ре-акций изменяются в зависимости от времени суток. Утром и днем важнейшие психофизиологические функции человека отли-чаются наибольшей, а в ночное время — наименьшей актив-ностью.

Учитывая неблагоприятное воздействие ночных смен на здо-ровье работников и их производственные показатели, необходимо изыскивать возможности сокращения работ в ночное время, в частности путем применения рациональных графиков смен-ности, максимально сокращающих ночную работу.

Работоспособность человека в течение недели также подвер-жена циклическим изменениям. В первые два дня она нарас-тает, что соответствует периоду врабатывания. В недельной ди-намике фаза высокой работоспособности приходится на второй — четвертый дни недели, поэтому необходимо максимальное ис-пользование этих дней в интересах производства.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: 1. О БЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСЛОВИЙ ТРУДА В ОТРАСЛИ

Условия труда на рабочих местах в машиностроении определяются вредными и опасными производственными факторами, которые зависят от применяемых материалов, технологических процессов, оборудования.

Литейное производство характеризуется повышенной запыленностью, избыточной теплотой, повышенным уровнем шума, вибрацией, электромагнитными излучениями, наличием движущихся машин и механизмов. При очистке отливок выделяется пыль, которая содержит более 90 % двуокиси кремния, а при выбивке отливок - около 99 %. При плавке легированных сталей и цветных металлов в воздух рабочей зоны могут выделяться аэрозоли конденсации окислов марганца, цинка, ванадия, никеля и других материалов. Источники выделения окиси углерода - вагранки и другие плавильные агрегаты, сушильные печи.

Интенсивность теплового потока на ряде рабочих мест достигает высоких значений (загрузка вагранки вручную - 0,5-2,1 квт/м 2 ; рабочие места у электропечей, у загрузочных проемов обжигательных печей - 1,65-3,15; работа выбивщика на вибраторе для выбивки стержней - 0,7-1,05 квт/м 2 ; рабочее место крановщика - 0,21 квт/м 2).

Основными источниками опасности поражения электрическим током в литейных цехах являются: электропечи, машины и механизмы с электроприводом (конвейеры, подъемно-транспортное оборудование). Применяемое электрооборудование - в основном напряжением до 1000В, при применении электротермических установок - выше 1000 В.

Литейные цехи оснащены транспортными и грузоподъемными механизмами, машинами для приготовления формовочных и стержневых смесей и составов, а также форм и стержней, устройствами для выбивки отливок. Выполнение любой из операций на указанном оборудовании связано с опасностью травмирования обслуживающего персонала из-за наличия опасных зон в машинах и механизмах.

Одним из основных средств защиты от теплового потока при плавке, транспортировании и разливке металла является тепловая изоляция плавильных и нагревательных печей, емкостей для металла. Для защиты работающих используют теплозащитные устройства.

Для отвода из помещения выделений теплоты, а также снижения концентрации пыли и газов в рабочей зоне необходимо максимально использовать аэрацию во всех производственных помещениях литейных цехов. Количество воздуха, поступающего для этих целей через проемы в стенах и удаляемого через аэрационные фонари, рассчитывают по формуле (м 3 /ч).

где l - коэффициент, учитывающий высоту расположения приточных проемов от пола.

Расстояние до оси проема, м2345

Коэффициент, l 1,041,11,21,35

k - коэффициент, рассчитываемый по формуле:

где t вых. - температура удаляемого воздуха.

Значения коэффициента k в зависимости от отношения f / F (площади, занимаемой оборудованием, выделяющим теплоту, f , м 2 и площади цеха F , м 2 , следующие:

Отношение f / F 0,10,20,30,40,50,6

Коэффициент k 0,250,450,620,680,830,87

G - выделения теплоты в помещении, Вт;

G 1 - потери теплоты наружными ограждениями в пределах рабочей зоны, Вт;

t р.з. - температура воздуха в рабочей зоне, 0 С;

t н - расчетная температура наружного воздуха, 0 С.

Эффективность работы механической приточно-вытяжной вентиляции зависит от размещения вентиляционных устройств в объеме здания. Для локализации вредных производственных факторов (газов, паров, пыли, теплоты, влаги) у источников их образования необходимо предусматривать местные отсосы: закрытые приемники, бортовые отсосы, вытяжные зонты, панели, защитно-обеспыливающие кожухи и др. Расход воздуха через указанные конструкции определяется по формуле (м 3 /с):

где F - площадь проемов, через которые засасывается воздух, м 2 ;

v 1 - скорость воздуха в проемах, м/с.

Скорость воздуха в проемах для локализации паров и газов принимается следующей (м/с): при отсосе нетоксичных веществ (теплоты, влаги) 0,15 - 1,25.

Кузнечно-прессовое производство.

Санитарно-гигиенические условия труда в кузнечно-прессовых цехах характеризуются наличием в воздухе производственного помещения вредных токсичных веществ: масляного аэрозоля, образующегося при смазывании штампа, и продуктов сгорания смазочных материалов; сернистого газа, окиси углерода, сероводорода.

Концентрация пылевидных частиц, окалины и графита, сдуваемых сжатым воздухом с поверхности матриц, штампов, поковок, в воздухе рабочей зоны составляют 3,9-4,1 мг/м 3 , за прессами могут достигать 22-138 мг/м 3 (при отсутствии местных отсосов).

Основными неблагоприятными факторами в кузнечно-прессовых цехах являются высокая температура (до 34-36 0 С), интенсивное инфракрасное излучение, вредные токсические выделения, вибрацию, шум.

Кузнечно-прессовые цеха характеризуются значительными выделениями теплоты, передаваемой излучением и конвекцией.

Интенсивность теплового потока у нагревательных печей, прессов и молотов составляет 1,4-2,1 кВт/м 2 , у мест складирования заготовок, пультов управления 1-1,95 кВт/м 2 .

Кузнечно-прессовые цеха характеризуются повышенным шумом (ковочный молот - f = 1000 гц L - 121 ДБ; кривошипный пресс L - 105 ДБ; обрезной автомат, L 3 = 112 ДБ) и вибрациями. Амплитуда колебаний шабота молота достигает 7-8 мм, фундамента молота 0,56-0,08 мм. Фундаменты молотов необходимо виброизолировать посредством пружин и резины или набора рессор.

Интенсивность облучения на рабочих местах:

Нагревальщиков на тяжелых и средних молотах - 0,55-0,65 кВт/м 2 на легких молотах - 0,035-0,18 кВт/м 2 ; штамповщиков и прессовщиков - 0,037-0,2 кВт/м 2 . Выделения токсических газов от нагревательных печей в молотовых и прессовых пролетах достигает 3-7 г СО при сжигании 1 кг природного газа и 2,2-5,2 г SO 2 при сжигании 1 кг мазута. Опасность поражения электрическим током возникает при использовании печей сопротивления для нагрева заготовок, потребляющих электрическую мощность - 15-350 кВт при напряжении на клеммах 50-80 В. При индукционном нагреве средняя мощность, передаваемая от генератора к индуктору, составляет 15-350 кВт, напряжение до 1000 В. При пуске газовых нагревательных печей вследствие неправильного зажигания, при внезапной остановке дутья, просачивание газа в производственном помещение, а также при подносе воздуха внутрь газовых устройств может произойти взрыв.

Причинами травм работающих в кузнечно-прессовых цехах являются: отсутствие ограждения движущихся и вращающихся частей оборудования, отсутствие ограждений рабочей опасной зоны прессов; необеспеченность пресса двуручным управлением с такой электросхемой включения, при которой нельзя заклинить одну из кнопок; отсутствие блокировки пультов управления; отсутствие автоматической подачи заготовок в штамп и удаление деталей и отходов из зоны штамповки.

Эксплуатация электропечей должна осуществляться согласно «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей». К рабочим местам каждой печи необходим приток свежего воздуха. Нагревательные печи должны иметь тепловую изоляцию стен, обеспечивающую нагрев наружных поверхностей не выше 45 0 С. Для защиты от теплового потока возле боковых стенок печей устанавливают экраны на высоту не менее 2,5м, охлаждаемые проточной водой, с отверстиями против смотровых и рабочих окон печи. труд литейный сварочный кузнечный

Безопасность труда при термической обработке . Опасные и вредные факторы, возникающие при термической обработке изделий, зависят от операций, оборудования. К основному оборудованию термических цехов относят печи, нагревательные и охлаждающие устройства.

Основными вредными или опасными производственными факторами при термической обработке могут быть следующие:

Повышенная загазованность или запыленность воздуха рабочей зоны. Токсичными газами, содержащимися в составе атмосферы, являются: окись углерода СО, аммиак NНз, диоксид серы S0 2 ,сероводород Н 2 S, бензол С 6 Н 6 , др. В процессах термической обработки могут применяться цианистые соли - сильнейшие яды;

Повышенная температура материалов или поверхностей оборудования, повышенный уровень теплового излучения. Помещения термических цехов оборудуются общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух подается в верхнюю зону помещения, подвижность воздуха на рабочем месте не более 0,3 м/с;

Повышенная напряженность электомагнитных полей. При эксплуатации высокочастотных установок на организм человека могут воздействовать электрические и магнитные поля;

Уровень шума на рабочих местах: при работе печей, например при перемагничивании сердечников в индукционных нагревательных печах;

Движущиеся машины и механизмы.

Помещения термических цехов оборудуются общественной приточно-вытяжной вентиляцией. У нагревательных печей над загрузочными окнами устанавливают либо зонты-козырьки, либо вытяжные комбинированные зонты.

Определяем тепло от всех поверхностей печи; лучеиспускание;

Тепловыделения через закрытые дверки печи;

Тепловыделения от зонтов;

Тепловыделения от остывающего металла;

Тепло, выделяемое горячими газами, вырывающимися в помещение через зонты и неплотности дверок печи;

Теплоотдача печи в помещение конвекцией;

Количество газов, прорывающихся в помещение из печи через открытое загрузочное отверстие.

Воздухообмен по теплу определяем по формуле:

где Z - количество воздуха в м 3 /с, вводимого в помещение для поглощения теплоизбытков. Такое же количество нужно удалять.

m - для термических цехов, m = 0,45;

c - удельная теплоемкость, Дж/ кг к

с = 1,004 Дж/ (кг к)

t yx - температура воздуха, удаляемого из цеха, 0 С

t пр - температура воздуха наружного, подаваемого в помещение

t пр + 5 0 = t р.з.

k 2 - ПДК, мг/м 3

В термических цехах оборудование, являющееся источником выделения вредных и взрывоопасных веществ, оснащается местными отсосами.

Окраска изделий.

Основным неблагоприятным фактором, характеризующим условия труда маляров на промышленных предприятиях, является загрязненность воздушной среды, особенно рабочего места, вредными веществами - парами растворителей и красочным аэрозолем. Как уже говорилось выше, степень загрязненности зависит от многих причин:

Составов лакокрасочных покрытий, организации технологического процесса; способа окраски; особенностей используемых при окраске вентиляционных устройств. Концентрация вредных выделений в зоне дыхания на постах окраски (без вентиляции) в зависимости от метода окраски:

пневматический, с = 65 - 96 мг/м 3 ;

безвоздушное распыление, с = 16-16 мг/м 3 ;

кистью,с =130 мг/м 3 ;

Гидроэлектрический, с = 925 мг/м 3 (ксилол, ПДК = 50 мг/м 3).

Помещения окрасочных цехов оборудуют механической приточно-вытяжной вентиляцией. Удаление воздуха с помощью местных отсосов технологического оборудования осуществляется из нижней (рабочей) зоны цеха (окрасочные камеры, напольные вытяжные решетки). Дополнительно к местной вытяжной вентиляции осуществляется удаление воздуха из верхней зоны помещения. Количество удаляемого воздуха из верхней зоны определяется из расчета 6 м 3 /ч на 1 м 2 площади пола цеха. Когда окрашивают крупные изделия кистью на непостоянных рабочих местах, допускается устройство только общеобменной механической приточно-вытяжной вентиляции.

Для ручного окрашивания изделий необходимо использовать камеры. При этом изделие должно располагаться в камере, а маляр - вне камеры или в ее открытом проеме, воздух, отсасываемый с постов окраски распылением (от камер, напольных решеток и т.д.), подвергается очистке от образующегося аэрозоля краски. Очистка производится мокрым способом (в гидрофильтрах).

В зависимости от характера окрашиваемых изделий и организации технологического процесса камеры могут быть тупиковыми или проходными с горизонтальным или вертикальным движением воздуха в них. Если при окраске крупных изделий маляр в процессе работы вынужден перемещаться по всей площади камер, в ней осуществляется вертикальное движение воздуха сверху вниз. Приточный воздух поступает через всю перфорированную поверхность потолка, заполняя рабочую зону и оттесняя вниз красочный аэрозоль и пары растворителей, удаляемые через решетки в полу камеры (камеры с нижним отсосом).

Для обеспечения благоприятных условий труда в камерах с горизонтальным движением воздуха (с боковым отсосом) главным является правильное положение рабочего. Наиболее благоприятные условия труда достигаются, если маляр находится за пределами камеры и проводит окраску через рабочий проем. Исследования подтверждают, что эффективность местных отсосов от постов окраски находится в прямой зависимости от скоростей просасывания воздуха через рабочее место маляра, т.е. от интенсивности удаления вредных выделений из зоны дыхания рабочего. Установлено, что минимальная скорость, способная увлечь вредные выделения с рабочих мест при окраске в производственных камерах, приблизительно 0,5 м/с (а на напольных решетках при больших массах подтекающего к ним воздуха - 0,3 м/с).

Количество выделяющихся вредностей в помещение паров каждого растворителя и разжижителя можно определить по формуле:

g = m G кр С (г/ч)

где G кр - расход лакокрасочных материалов в г/ч; m - величина компонента растворителя или разжижителя в долях к весу лакокрасочных материалов; С - коэффициент испарения, значение которого принимаются: С = 0,3 ч 0,8 - при окраске масляными эмалями; С = 0,5 ч 1 - окраска нитроэмалями;

Весовой состав раствора в %-80

В краску вводится - 70% ацетона, 30% разжижителя;

кистевая окраска - 160-180 г/м 2 ;

ацетон > m 1 = 0,8 0,7 + 0,3 0,3 = 0,74

g = 0,74 160 0,74

Количество воздуха, удаляемого из камер (шкафов) с боковым отсосом, определяется по скорости всасывания воздуха в открытые проемы по формуле:

L = F V 3600 м3/ч,

где F - суммарная площадь рабочих проемов;

V - средняя скорость воздуха в проемах, принимаемая в зависимости от способа окраски и состава лакокрасочных материалов по табл. 1.

Таблица 1. Расчетные скорости всасывания воздуха в проемах окрасочных камер с боковым отсосом

Пневматическое распыление - лакокрасочный материал, захватываясь из емкости воздушной струей, распыляется, образуя факел красочного аэрозоля. Нанесение краски производится краскораспылителем, к которому подводится краска и сжатый воздух.

Безвоздушное распыление - лакокрасочный материал подается к соплу распылителя под высоким давлением (40-250 кг с/см) и распыляется без помощи сжатого воздуха.

Лакокрасочный материал при выходе может быть нагрет до 40-100 0 С (безвоздушное распыление с нагревом лакокрасочного материала) и наносится под давлением 40-100 кг с/см 2 или при температуре окружающего воздуха 18-25 0 С наносится под давлением 100-250 кг с/см 2 . Метод рекомендуется для окраски средних, крупных и слабокрупных деталей и изделий І и ІІ групп сложности, (при данном методе по сравнению с пневматическим распылением) сокращается удельный расход лакокрасочных материалов, сокращается расход растворителей и сокращается время окраски, повышается производительность труда в 1,5-2 раза.

Электроручное распыление (лакокрасочные материалы наносятся ручными электрокрасочными установками различных типов). Метод удобен при окраске мелких изделий любой конфигурации и изделий типа сеток, решеток. Метод электроокраски основан на переносе заряженных частиц в электрическом поле высокого напряжения, которое создается между двумя электродами, находящимися под разными потенциалами. Одним из электродов является окрашиваемое изделие, а другим (отрицательным) - распыляющее устройство, к которому подается высокое напряжение и лакокрасочный материал.

Количество вентиляционного воздуха (м 3 /ч) для камер с нижним отсосом определяется по формуле

где g - удельный расход воздуха на 1 м 2 площади пола камеры (м 3 /ч), принимаемый в зависимости от способа нанесения и состава лакокрасочных материалов по донным табл.2;

F - площадь камеры, м 2 .

Таблица 2. Удельный расход на 1 м 2 площади пола камеры с нижним отсосом.

Бескамерную окраску применяют в условиях производства крупных изделий мелкосерийного выпуска, когда использование окрасочных камер невозможно.

Сварочное производство.

Химический состав выделяющихся вредностей зависит в основном от состава сварочных материалов: проволоки, покрытий электродов, флюсов.

В ряде случаев существенное влияние на состав выделяющихся аэрозолей оказывает также способ сварки. Так при ручной сварке штучными электродами и полуавтоматической сварке в углекислом газе проволокой, идентичной по составу стержню электрода, количество окислов марганца в аэрозоле различное: при полуавтоматической сварке несколько выше, чем при ручной. Это можно объяснить тем, что в процессе сварки в углекислом газе пары марганца, выделяющиеся с открытой поверхности сварочной ванны, контактируют со свободными атомами кислорода, в то же время как при сварке покрытыми электродами их взаимодействие тормозится слоем шлака. При сварке преобладают такие профессиональные заболевания электросварщиков, как пневмокониозы и интоксикации марганцем.

Механизация сварочных работ во многом зависит от способа сварки, наличия сварочных материалов и аппаратуры, позволяющих выполнять автоматическую и полуавтоматическую сварку во всех пространственных положениях шва. За последние годы все большее значение приобретает сварка в среде углекислого и других защитных газов.

Сущность технологического процесса этого вида сварки заключается в том, что в зону дуги сварки из баллона или другого источника через сопло специальной горелки подается защитный газ. К защитным газам относятся аргон, гелий, азот, углекислый газ и др. Применяются два вида сварки в среде защитных газов: неплавящимся и плавящимся электродами.

Электросварка в среде защитных газов имеет ряд технологических, производственных и экономических преимуществ по сравнению с ручной электродуговой сваркой и завоевывает право на широкое внедрение.

Важнейшими преимуществами её являются: высокая тепловая мощность дуги, обеспечивающая скорость и производительность сварки, высокие механические сварного шва и его хороший вид, возможность сварки разнообразных и разнородных металлов и тонкостенных изделий. При сварке плавящимся электродом выделяется в большом количестве пыль, озон, окись углерода.

Более 50 % объема сварочных работ на предприятиях выполняется на нестационарных местах, на крупногабаритных изделиях; из них примерно половина - внутри закрытых объемов. Сварка на столах составляет лишь 10-15 % по числу занятых электросварщиков. Распространение сварочного аэрозоля по мере удаления от места сварки в горизонтальном и вертикальном направлении характеризуется резким падением концентрации. При ручной и полуавтоматической сварке достичь снижения концентрации аэрозоля на рабочем месте сварщика до допустимой средствами общеобменной вентиляции невозможно. Радикальным и экономичным решением является устройство местной вытяжки 1. Все устройства местной вытяжной вентиляции делятся на две основные группы:

1) для стационарных и

2) для нестационарных постов.

К наиболее надежным и экономичным конструкциям местных вытяжных устройств стационарных постов сварки относятся отсосы типа вытяжного шкафа. Практически полное улавливание пыли и газов при сварке в укрытии достигается при скорости входа воздуха через рабочий проем 0,5-0,7 м/с в зависимости от режима сварки и токсичности выделений, определяемой маркой применяемых электродов. Однако область использования вытяжных шкафов весьма ограничена; во многих случаях ограждения шкафа мешают выполнению технологических операций.

Широкое распространение при сварке на столах получили панели равномерного всасывания - наклонные и вертикальные. При сварке на сварочных столах деталей длиной не более 1 м, высотой до 0,5 м используется наклонная панель конструкции С.А.Чернобережского и панель конструкции Т.С.Карачарова. Наклонная панель крепится над сварочным столом с противоположной стороны от рабочего места сварщика под углом 45° к вертикали и на высоте 300 - 350 мм от поверхности стола, причем промежуток между столом и панелью закрывается, а сверху устанавливается горизонтальный козырек.

Во всасывающем отверстии панели установлены неподвижные металлические пластинки, которые уменьшают ее живое сечение до 25 % от габаритного. Благодаря этому создается достаточно равномерное скоростное поле, что приводит к лучшему улавливанию пыли и газов. Сварку следует производить на расстоянии не более 0,6 м по горизонтали от нижнего края панели. Расход воздуха на 1м габаритного сечения всасывающего отверстия составляет 3300 м /ч при скорости его 0,9 м/с.

В ряде случаев на практике более удобны вертикальные панели равномерного всасывания или нижние отсосы через решетку в плоскости стола. Для эффективного улавливания ими пыли и газов при тех же размерах свариваемых деталей объем удаляемого воздуха необходимо увеличить по сравнению с наклонной панелью соответственно на 25 и 100%, так как нагретый поток загрязненного воздуха следует отклонить от направления его естественного движения на 90 и 180° вместо 45 - 55° при наклонной панели. На стационарных стендах сварки изделий размером не более 2 м находят применение поворотно-подъемные воздухоприемники различной конструкции. К ним относятся воздухоприемники ЛИОТА. Подвижная часть приемника смонтирована на поворотном кронштейне, который позволяет отводить вытяжное устройство в сторону во время перестановки свариваемых изделий. С помощью неподвижного кронштейна все устройство крепится к стене или колонне. Приемник подвешивается на тросе к подвижной части воздуховода и с помощью этого троса и телескопического устройства может перемещаться по вертикали на 300 мм и поворачиваться на 360 . Необходимый объем удаляемого воздуха - 2000 м /ч.

При сварке однотипных конструкций на постоянных стендах, в частности на механизированных поточных линиях, эффективным и экономичным средством могут быть местные вытяжные устройства, встроенные в механическое сварочное оборудование.

В нестационарных условиях сварки, в частности при сборке крупногабаритных изделий, монтаже различных агрегатов, при работе внутри закрытых объемов, возможно использование пылегазоприемников, имеющих малые габариты, легко транспортабельных и фиксируемых вблизи места сварки.

При сварке в среде защитных газов плавящимся электродом применение вытяжных систем общего и местного назначения оказались малоэффективными, вследствие того, что газопылевыделения необходимо удалять из окружающей среды сварщика без нарушения газовой защиты зоны сварки. Основными элементами такой отсасывающей установки должны быть компактные пылегазоприемники. Требование компактности и возможно малых габаритов местных отсосов привело к необходимости создания пылегазоотсасывающих установок повышенного вакуума.

Для ручной сварки разработан малогабаритный переносной пылегазоприемник с пневматическим присосом - держателем, который позволяет быстро переносить и закреплять приемник вблизи свариваемого шва.

Действие присоса основано на использовании для крепления приемника, созданного вытяжным агрегатом разрежения. Присос - держатель монтируется за пылегазоприемником в легком и гибком, армированном пылесосном шланге. Основными элементами присоса - держателя являются: резиновая полусфера, диффузорный пережим и полая втулка. Экспериментальной проверкой в производственных условиях установлено, что при сварке в различных пространственных положениях удовлетворительный эффект пылегазоулавливания и надежное крепление пылегазоприемника достигается при объеме удаляемого воздуха 150 м 3 /ч. Радиус действия такого отсоса - 150 мм.

Перестановка приемника в процессе эксплуатации должна осуществляться регулярно - при каждой смене электродов при сварке горизонтальных швов, реже при сварке вертикальных и потолочных швов. При работе сварщика внутри закрытых отсеков, на перемещение приемника он затрачивает до 10% рабочего времени в зависимости от сложности выполнения электросварочных работ.

С целью обоснования исходных данных для разработки местных отсосов, встроенных в сварочные горелки, были изготовлены различные по конструкции пылегазоприемники. Экспериментально доказано, что при полуавтоматической сварке в углекислом газе горелкой, имеющей форму полукольца при силе Y = 200А направленный поток воздуха со скоростью в зоне сварки от 0,2 до 0,5 м/с не оказывает отрицательного влияния на качество сварного шва и в то же время способствует снижению концентрации сварочного аэрозоля на рабочем месте сварщика. Необходимый объем удаляемого воздуха зависит от высоты расположения всасывающего отверстия приемника. Подача углекислого газа для обеспечения качественной защиты сварного шва была 0,6 - 0,7 м /ч. За рубежом также уделяется внимание созданию «бездымных» полуавтоматических горелок для сварки в среде защитных газов.

Сборочно-сварочные цеха помимо систем местной вытяжки оборудуются общеобменной вентиляцией. Местными отсосами обычно обеспечивается 50-60% постов ручной сварки, причем средний коэффициент улавливания переносных местных отсосов составляет около 75%. Не обеспечиваются местной вытяжкой нестационарные посты полуавтоматической сварки. Поэтому в воздух цеха поступает сварочный аэрозоль, разбавление которого до допустимых концентраций является задачей систем общеобменной вентиляции. Приточные системы общеобменной вентиляции несут частично или полностью функцию воздушного отопления.

Воздухообмен рассчитывается на разбавление до предельно допустимых концентраций сварочного аэрозоля и его основных токсичных компонентов. Расчет производится для каждого вида используемого в цехе сварочного материала по суммарному выделению аэрозоля, а также по содержащимся в нем основным токсичным компонентам. Полученные значения воздухообмена должны быть просуммированы по каждому виду вредных выделений и большая сумма принята в качестве проектной производительности систем вентиляции цеха. По мнению некоторых гигиенистов, воздухообмены, рассчитанные по соединениям меди и цинка, следует суммировать, как воздухообмены для веществ однонаправленного действия.

Выбор рационального способа организации воздухообмена зависит от характера распространения в производственном помещении вредных выделений. Выбор схемы организации воздухообмена определяется также характером распределения концентрации аэрозоля в воздухе цеха вне сварочного факела. Исследования в действующих сборочно-сварочных цехах большого объема, оборудованных различными системами механической вентиляции, обеспеченных естественной вентиляцией или не имеющих организованной вентиляции, показали, что средняя запыленность воздуха в цехах на различных уровнях практически одинакова.

Характер распределения концентрации сварочного аэрозоля в воздухе производственного помещения таков, что воздухообмен в сборочно-сварочных цехах следует рассчитывать, исходя из полного количества выделяющегося аэрозоля (естественно за вычетом уловленного местными отсосами), принимая коэффициент эффективности воздухообмена равным единице.

Практическое постоянство концентраций аэрозоля по высоте цеха позволяет рекомендовать сосредоточенную подачу приточного воздуха как один из наиболее рациональных, экономичных и эстетичных способов раздачи воздуха. Этот способ раздачи желателен и с точки зрения обеспечения равномерной температуры в объеме помещения приточно-отопительными системами. В результате исследований было установлено также, что концентрация пылевых частиц около рабочего места сварщика зависит и от степени запыленности воздуха во всем производственном помещении. Наилучшие условия для работы сварщика создаются тогда, когда стационарные сварочные посты находятся в конце воздушного потока, создаваемого приточно-вытяжной вентиляцией.

При общей вентиляции для повышения ее эффективности создаются параллельные потоки воздуха. Общая вентиляция на основе параллельных потоков воздуха производится тремя способами: вентиляция с параллельными горизонтальными потоками воздуха, вентиляция с параллельными, направленными вверх потоками воздуха и вентиляция с параллельными, направленными вниз потоками воздуха.

В Японии во вновь построенных сварочных цехах фирмы «Хитати дзосэн» применена вентиляция с параллельными потоками, направленными вверх (дутье вверх). При этом параллельные потоки и сварочный дым перемещаются в одном направлении, что благоприятно сказывается на удалении дыма. Для повышения эффективности необходимо, чтобы масса параллельных потоков была меньше или равна количеству удаляемых газов в помещении.

С помощью продувочных вентиляторов, установленных под полом цеха, происходит подача свежего воздуха снаружи в цех через вентиляционные решетки на полу со скоростью 4,5 м/с. Свежий воздух, растекаясь над решеткой, образует параллельно направленные вверх потоки воздуха, которые захватывают сварочный дым.

Помимо газов и аэрозолей, не исключена возможность загрязнения воздуха и другими веществами. Например, при ремонтной сварке цистерн для перевозки жидких углеводородов возможно появление огнеопасных и взрывоопасных паров и газов.

Такие резервуары перед началом сварочных работ тщательно очищаются. Если предварительная подготовка резервуара оказалась безуспешной, необходимо резервуар заполнить или водяным паром, или защитным газом (азотом, двуокисью углерода). Для надежной защиты сварщика или газорезчика, работающих внутри резервуара, необходимо обеспечить обязательный отсос газов и дыма от места работы, а также приток свежего воздуха. Длина воздушного шланга при этом не должна превышать 15 м. При концентрации токсичных газов, превышающей 2об %, сварщик должен немедленно покинуть резервуар, даже, если он снабжен защитной маской с фильтрами. Очень удобна для работы в закрытых резервуарах специальная маска для сварщика, разработанная институтом охраны труда ГДР, снабженная легким шлангом для подачи под небольшим напором чистого воздуха непосредственно к органам дыхания работающего.

Совершенно недопустимо подавать внутрь резервуара чистый КИСЛОРОД, ибо он может адсорбироваться на спецодежде сварщика, и при попадании случайных искр способствовать мгновенному возгоранию одежды. Сварщик, работающий в закрытом резервуаре или в узком помещении, должен быть одет в чистую спецодежду.

Выводы

Неблагоприятные условия воздушной среды помещений, помимо нарушения здоровья работающих и повышения производительности труда, могут отрицательно влиять на состояние оборудования и строительных конструкций;

Борьба с загрязнением воздуха должна идти в первую очередь по пути совершенствования технологических процессов и оборудования;

Борьбу с вредностями ведут при помощи вентиляции (местной и общеобменной);

Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания и удаления загрязненного воздуха непосредственно от мест образования или выхода вредных выделений.

Если источники выделения не могут быть в полной мере локализованы действием местной вытяжной вентиляции, то осуществляют общеобменную вытяжную вентиляцию.

Плазменная резка и напыление металлов . Плазменная обработка металлов относится к прогрессивным технологическим процессам, однако в нашей стране, к сожалению, она еще не получила большого применения.

Плазма -- высокоионизированный и электропроводящий нагретый газ. Он образуется при помощи генератора, основной частью которого является электродуговая горелка, представляющая камеру с узким отверстием для выхода плазмы. Плазмообразующий газ (азот, аргон, водород) подают в камеру и создают разность потенциалов. Температура плазменной струи колеблется от 6000 до 30000 0 С. В плазменную струю и камеру вводится напыляемый материал в виде порошка или проволоки. В качестве напыляемого материала чаще всего применяют металлы -- вольфрам, цирконий, окись алюминия и др.

При плазменном напылении и резке металлов действуют следующие вредные факторы: шум, пыль, газы, тепловая и ультрафиолетовая радиация. Шум при плазменной обработке металлов аэродинамического происхождения. Он возникает вследствие прохождения плазмы со сверхзвуковой скоростью через узкое отверстие сопла горелки. Интенсивность шума зависит от режима сварки и природы плазмообразующего газа: при аргоне он составляет 117 ДБ, а при смеси аргона с водородом -- 130 ДБ.

Плазменно-дуговая резка сопровождается выделением в воздух пыли. Количество и состав пыли зависит от марки разрезаемой стали. Выделяемые газы - окислы азота, окись углерода. Концентрация пыли в зоне дыхания газорезчика при отсутствии местного отсоса достигает 40-80 мг/м 3 , причем с увеличением толщины разрезаемого металла она повышается, пыль содержит большое количество окислов марганца. Электрическая дуга и плазменная струя являются источником излучения инфракрасной и ультрафиолетовой радиации, а также светового потока большой яркости. Основная масса пылегазового облака при плазменной резке уходит вместе с факелом газов под разрезаемый лист. Наиболее эффективное удаление вредных примесей из зоны дыхания рабочего достигается рациональной конструкцией местного отсоса. Наиболее эффективной конструкцией является раскроечный стол с нижним отсосом вредностей.

? Улучшение условий труда гальванических цехов.

1. Профессиональные вредности, выделяющиеся в гальваническом цехе.

Защита черных металлов от коррозии приобретает все большее значение в народном хозяйстве. Большой удельный вес в общей системе мероприятий по защите черных металлов от коррозии занимают гальванические покрытия цветными металлами и металлическими окислами.

Технологические операции, выполняемые в гальванических цехах, весьма разнообразны. Они основаны на химических или электрохимических процессах, для проведения которых в гальванических цехах применяется постоянный токбольшой мощности.

Весь цикл операций гальванического цеха в основном можно разделить на три части:

а) подготовка изделий под покрытие -- обезжиривание деталей, очистка их от окалины, коррозии, неровностей, шероховатостей;

б) электрическое покрытие -- хромирование, цинкование, никелирование, меднение, кадмирование, оксидирование, и т.д;

в) обработка деталей после покрытия -- полирование, пропитка.

Процесс обезжиривания связан с применением вредных веществ. На обезжиривание часто поступают детали, загрязненные минеральными маслами, которые приходится удалять с помощью органических растворителей.

Обезжиривание растворы подогревают до 70°С. При этом интенсивно выделяются пары воды, несущие следы щелочи, которые образуют туман. При работе по обезжириванию деталей возможно поражение обслуживающего персонала при контакте с растворами и парами вредных обезжиривающих и пассивирующих веществ и растворителей (едкие щелочи, дихлорэтан, трихлорэтилен).

Кратковременное вдыхание паров трихлорэтилена при малых его концентрациях вызывает головокружение и шум в голове.

Травление металлических изделий производится для удаления с их поверхности окалины, ржавчины, загрязнений с целью подготовки их для последующей прокатки, волочения, штамповки или для нанесения декоративных и защитных покрытий. Травление производится преимущественно водными растворами серной, соляной кислоты и их смесью.

После травления изделия промываются в горячей и холодной воде и нейтрализуются в водном растворе соды. Температура растворов 70-90°.

Травление металла сопровождается: 1) обильным выделением водяных паров из травильных ванн и из ванн промывки и нейтрализации, а также с поверхности вынимаемых из ванн материалов при перемещении их в другие ванны; 2) выделением полых капель-пузырьков водорода, заключенного в пленку из жидкости, находящейся в ванной (раствора серной кислоты). Пузырьки газа, поднимаясь над ванной и лопаясь, насыщают воздух мельчайшими частичками кислоты. Травление может сопровождаться выделением мышьяковистого водорода, если применяется плохо очищенная кислота с примесью мышьяковистой кислоты. Выделение указанных вредностей происходит с зеркала ванн и с поверхности травильных изделий. При травлении чугуна образуются вредные для здоровья сернистые соединения. Сильно токсичны пыль и соединения бериллия. При травлении концентрации вредных выделений по СН 245-71 следующие: серная кислота (туманообразная) - 1 мг/м 3 , хромовый ангидрид - 0,1 мг/м 3 .

Для удаления вредных выделений с поверхности ванн наилучшими являются бортовые отсосы. Идеальным способом удаления вредных выделений являлось бы полное укрытие мест выделения их, при этом необходимо оставлять отверстия для отсасывания загрязненного воздуха из рабочей зоны. Тогда в укрытия было бы всегда разрежение, которое препятствовало бы утечке вредностей в помещении. Однако технология производства требует открытых поверхностей. При этом скорости в рабочем отверстии шкафа, расположенного над ваннами травления рекомендуется порядка 0,7 м/с.

Выбор типа бортового отсоса зависит от размеров изделий, погружаемых в ванну. Если выделяющаяся вредность обладает подъемной силой (ванна с нагретыми растворами, ванны с растворами комнатной температуры, но выделяющиеся газы легче воздуха, например, водород), то над ванной образуется восходящий поток. Этот поток транспортирует вредность и распространяет ее по помещению. Задача бортового отсоса заключается в том, чтобы направить образующийся поток к вытяжному отверстию и там его уловить. При бортовых отсосах имеет место взаимодействие скоростей, создаваемых подъемной силой и подсасыванием. Двусторонние бортовые отсосы рекомендуется устраивать при ширине ванны 0,8 м и более.

В последнее время находят применение опрокинутые бортовые отсосы, у которых всасывающие отверстия расположены параллельно зеркалу ванны. Сфера действия опрокинутого отсоса при одинаковых расходах более обширна по сравнению с обычными. Опрокинутые бортовые отсосы вызывают уменьшение полезной ширины ванны примерно на 20% и понижение уровня электролита в ванне. Предварительными расчетами и по данным исследований Московского института охраны труда было установлено, что при одинаковой полезной эффективности объемы отсасываемого воздуха через бортовые опрокинутые отсосы составляют в среднем 50% объемов вытяжки через обычные бортовые отсосы. При эксплуатации опрокинутых бортовых отсосов, так как на них налипают сгустки хромового ангидрида, уменьшающие живое сечение.

Бортовые отсосы эффективны только для удаления вредностей, выделяющихся с поверхности ванн. После извлечения из ванн на участке хромирования, никелирования, оксидирования детали некоторое время находятся в приподнятом положении над ней, чтобы дать возможность раствору стечь обратно в ванну. В данном случае бортовые отсосы не в состоянии захватить выделений с поверхности деталей, когда они вынуты из ванны, а также при перемещении из одной ванны в другую. Так как поверхность вынимаемых деталей невелика, то вредные выделения могут раствориться приточным воздухом. Организованный приток принимаем на 10-15% меньше вытяжки для воспрепятствования проникновению воздуха из этих отделений в смежные помещения. Приточный воздух нагнетается в рабочую зону помещений на высоте 2,5 м от пола, распределяется равномерно по всему помещению и выпускается из приточных отверстий с малыми скоростями. При подаче воздуха из отверстий воздуховодов следует стремиться распределить его на обе стороны помещения. В отверстиях устанавливают направляющие щитки (плоские лопатки). Площадь сечения отверстий следует выбирать из расчета в них скоростей не больше 2 м/с. При вынимании гильз из травильных ванн с температурой 60° происходит интенсивное испарение с поверхности изделий. Так как их суммарная поверхность велика, расчет общеобменной вентиляции производится по теплу и влаге.

Вытяжку из верхней зоны предусматриваем в размере 1-1,5 кратного объема помещения в час, вытяжку из верхней зоны принимаем естественной через открываемые фрамуги.

Для ограничения образующегося над ванными тумана, для защиты зеркала открытых отделочных ванн от испарения, выделения агрессивных паров и потери тепла применяют различные средства. Такими средствами могут служить плавающие на поверхности электролита стеклянные или пластмассовые пустотелые шарики, которые полностью укрывают «зеркало» ванны. Выделяющиеся пузырьки газообразного водорода и кислорода, встречаясь с шариками, лопаются и освобождаются от уносимых ими частиц электролита. Такую же роль могут сыграть цилиндрики из пластмассы и пенопласта, плавающие на поверхности электролита. Защитные слои следует рассматривать как вспомогательное средство и они не могут заменить бортовые отсосы, особенно у таких ванн, как ванны хромирования, ванны травления. Применение укрытия пластмассовыми шариками зеркала испарения ванн гальванического цеха, позволяет упростить вентиляционные устройства и улучшить санитарно-гигиенические условия труда.

Расчет воздухообмена для гальванического участка

Расход воздуха на бортовые отсосы зависит от скорости восходящих, потоков над ванной. Чем выше разность температур раствора ванны t b и помещения t n , т. е. t b - t n , тем значительнее скорость тепловых потоков над поверхностью ванны и тем больше расход воздуха на бортовые отсосы. Расход воздуха зависит также от токсичности выделяющихся паров и газов.

а) ванны оборудованы двухбортовыми опрокинутыми отсосами, как наиболее экономичными и устойчивыми в отношении расхода воздуха и сдува спекторов вредностей посторонними токами воздуха и устойчивыми при понижении раствора;

б) подвижность воздуха в помещении принимаем = 0,4 м/сек. Объем воздуха, удаляемый однобортовыми, двухбортовыми и опрокинутыми отсосами определяем по формуле МИОТ (Московский институт охраны труда);

где б - удельный расход воздуха, отнесенный к корню кубическому из разности температур жидкости ванны и воздуха в помещении, определяется по графикам, в м /час;

t - разность температур жидкости ванны и воздуха в помещении °С;

k n - коэффициент, учитывающий расстояние от зеркала жидкости до борта ванны, выбираем из таблицы 1;

k v - коэффициент, учитывающий подвижность воздуха в помещении, определяем по графикам;

l - длина ванны в м;

k t - коэффициент, учитывающий токсичность выделяющихся вредностей.

Использованная литература

1. В.А.Кострюков. Отопление и вентиляция, ч.2. Изд. Москва, 1965 г.

2. В.В.Батурин. Основы промышленной вентиляции. Изд. ВЦСПС, 1956г.

3. Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов, Москва, 1970 г.

4. С.А.Рысин. Вентиляционные установки машиностроительных заводов. Справочник. МашГиЗ. 1961 г.

5. М.И.Гримитлин, О.Н.Тимофеева. Вентиляция и отопление. Изд. «Судостроение», Ленинград, 1978 г.

6. О.Н.Тимофеева. Местная вытяжная вентиляция при электросварочных работах. Профиздат, 1961 г.

7. Экспресс - информация «Сварка», ВИНИТИ, 1974 г., № 9.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Какие условия труда считаются вредными. Обеспечение электробезопасности на строительной площадке. Наружные электропроводки временного электроснабжения. Опасность поражения людей электрическим током. Классификация принципов обеспечения безопасности.

контрольная работа , добавлен 09.06.2011

Факторы, характеризующие напряженность труда. Условия труда: производственно-технические; санитарно-гигиенические. Проведение внепланового инструктажа. Инструктажи на рабочем месте. Классы условий труда по показателям напряженности трудового процесса.

контрольная работа , добавлен 14.07.2010

Мероприятия по оздоровлению условий труда рабочих горячего цеха машиностроительного предприятия. Влияющие на здоровье неблагоприятные физиологические и гигиенические факторы в литейном, кузнечнопрессовом производстве, термической обработке металла.

реферат , добавлен 07.08.2013

Понятие условий труда и необходимость их улучшения на предприятиях. Классификация факторов составляющих уровень и состояние условий труда. Санитарно-гигиенические, психофизиологические и эстетические факторы. Общая характеристика категории тяжести труда.

реферат , добавлен 28.03.2009

Виды поражений электрическим током, электрическое сопротивление тела человека, основные факторы, влияющие на исход поражения током. Виды защиты от опасности поражения электрическим током и принцип их действия, мероприятия по электробезопасности.

контрольная работа , добавлен 01.09.2009

Опасность поражения человека электрическим током. Влияние электрического тока на организм человека, основных параметров электротока на степень поражения человека. Условия поражения электрическим током. Опасность при замыкании тоководов на землю.

реферат , добавлен 24.03.2009

курсовая работа , добавлен 06.12.2013

Финансирование работ и мероприятий по охране труда, показатели их экономической эффективности. Классификация и описание эргономических факторов, формирующих условия труда (санитарно-гигиенические, физиологические и психофизические, антропометрические).

контрольная работа , добавлен 24.06.2013

Виды поражения электрическим током. Основные факторы, влияющие на исход поражения током. Основные меры защиты от поражения. Классификация помещений по опасности поражения током. Защитное заземление. Зануление. Защитные средства. Первая помощь человеку.

доклад , добавлен 09.04.2005

Характеристика, источники вредных и опасных факторов. Классификация электроустановок и помещений по степени опасности поражения электрическим током. Хранение, применение удобрений и ядохимикатов. Организация контроля за охраной труда на предприятии.